نمونه فصل دوم پایان نامه,مبانی نظری,پیشینه تحقیق

نمونه فصل دوم پایان نامه,مبانی نظری,پیشینه تحقیق

نمونه فصل دوم پایان نامه,مبانی نظری,پیشینه تحقیق

نمونه فصل دوم پایان نامه,مبانی نظری,پیشینه تحقیق

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامن

گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامن در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی داروسازی
فرمت فایل doc
حجم فایل 85 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 70
گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامن

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامن در 70 صفحه ورد قابل ویرایش



مقدمه :

شرکت داروسازی ثامن .

شرکت داروسازی ثامن، در سال 63 به منظور تولید 12 میلیون انواع فرآورده های تزریقی در شهر مشهد، با عنوان شرکت سرم سازی ثامن، تاسیس شد و سپس به دلیل گسترش فعالیت شرکت و تولید تعدادی از انواع محلول های تزریقی، علاوه بر تولید انواع سرم به پیشنهاد شرکت ثامن و تایید وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی در اسفند ماه سال 79 به شرکت داروسازی ثامن تغییر نام یافت.

بر طبق مفاد اساس نامه شرکت داروسازی ثامن، ایجاد یا مشارکت در تاسیس کارخانه ها، به منظور تهیه و تولید محلول های تزریقی، دیالیز خونی و صفاقی، شست و شوی استریل و فرآورده های لیوفلیزه و غیرلیوفلیزه، تجهیزات دارویی و پزشکی و تولید مواد اولیه و ماشین آلات صنعتی، قطعات یدکی مورد نیاز، فروش و صادرات محصولات کارخانه موضوع فعالیت اصلی این شرکت است.

تنوع محصولات شرکت داروسازی ثامن بالغ بر 62 نوع محصول است. تولید انواع فرآورده‌های دارویی و شست و شو در حجم 500 تا 5 هزار میلی لیتر، انواع داروها و آنتی بیوتیک های تزریقی، انواع آمپول و همچنین انواع محلول های همودیالیز و دیالیز صفاقی و انواع پپتیدهای نوترکیب با انواع بسته بندی شیشه ای و پلاستیکی، بطری و کیسه، با حجم های متفاوت از مهم ترین تولیدات این شرکت است. کلایسین، شست و شوی سه لیتری، دولیتری، مودیفاید ژلاتین، بوسرلین، دیالیز صفاقی، منیزیم سولفات 10 درصد، 20 درصد، 50 درصد در حجم 10 سی سی و سدیم کلراید 5 درصد، از جمله محصولات تولید شده انحصاری شرکت داروسازی ثامن است.

در سال گذشته، بزرگ زرینی در کارخانه درخشان شرکت داروسازی ثامن ورق خورد، به طوری که در بخش فرآورده های تزریقی، انواعی از آمپول منیزیوم سولفات 10 درصدی، 20 درصدی، 50 درصدی و 10 میلی لیتری تهیه شده است که اولین سری ساخت آن به آزمایشگاه کنترل وزارت بهداشت ارسال شده است.

همچنین تهیه محلول سدیم کلراید9/0 درصد شست و شوی دو لیتری، محلول همودیالیز اسیدی 920 میلی لیتری و نیز سدیم کلراید 5 درصد 50 میلی لیتری و سدیم کلراید 45/0 درصد 500 میلی لیتری که پروانه تولید آن صادر شده، در مرحله برنامه ریزی تولید شرکت داروسازی ثامن است.

از آن جایی که استراتژی شرکت داروسازی ثامن، بر پایه تولید محصولات جدید با ارزش افزوده قابل قبول و حفظ و توسعه بازار محصولات باری در داخل و خارج کشور، استوار شده ، تغییرات قابل توجهی در ترکیب و تعداد خطوط تولیدی صورت پذیرفته و با سرمایه گذاری جدید، سعی شده این مهم تحقق یابد. کسب رتبه برتر در زمینه به سازی مصرف انرژی، دارنده لوح صنعت سبز و همچنین اخذ عنوان صادر کننده نمونه در سه سال متوالی در استان خراسان رضوی، از جمله افتخارات شرکت داروسازی ثامن است.

مجموعه کارخانه شامل ساختمان هایی از جمله:آبسازی- ساخت آب مقطر- ساخت محلول- محلول پرکنی- استریلیزاسیون- بسته بندی- انبار مواد اولیه و محصولات و قرنطینه- آزمایشگاه های شیمی- فارماکولوژی و میکروبیولوژی- واحد بیوتکنوژی و نیروگاه میباشد.
بررسی داروهای تولیدی شرکت داروسازی ثامن:
ـ بی‌کربنات سدیم (Sodium Bicarbonate):

گروه داروئی ـ درمانی: قلیائی‌کننده ـ قلیائی‌کنندة سیستمیک و اداری، بافر سیستمیک





موارد مصرف:

درمان اسیدوز متابولیک، احیاء سیستم قلبی ـ ریوی بعضی مسمومیت‌ها. افزایش pH ادراری، واکنش‌های همولیتیک اسهال شدید، افزایش جذب پتاسیم، درمان اسیدوز متابولیک شدید ناشی از علل مختلف (نظیر الیست قلبی، شوک) کتواسیدوز دیابتی، کاهش آب شدید.



مکانیسم اثر:

بی‌کربنات سدیم در بدن تبدیل به یون بیکربنات می‌شود و در اثر ترکیب با یون هیدروژن pH خون را قلیائی می‌کند. دفع یون‌های بیکربنات از ادرار باعث قلیائی شدن pH ادرار می‌شود. این محلول توسط کلیه فیلتر و بازجذب می‌شود و کمتر از 1% آن از راه دفع ادرار می‌شود و Co2 حاصل از بی‌کربنات از راه ریه دفع می‌گردد.

ـ کلرید پتاسیم (Potossium chloride) :

گروه داروئی ـ درمانی: جانشین پتاسیم ـ اصلاح تعادل الکترولیت‌ها

مکانیسم اثر:

در درمان کاهش پتاسیم به کار می‌رود. همچنین یک جانشین الکترولیت است. پتاسیم کاتیون غالب درون سلولی است (تقریباً 160 ـ 150 میلی اکی‌والان در لیتر)

گرادیان پتاسیم درون سلولی به خارج سلولی برای هدایت پیام‌های عصبی در بافت‌های تخصصی نظیر قلب، مغز و عضلات اسکلت ضروری است.
ژلاتین: (Gelatin Modified)

گروه داروئی ـ درمانی ـ پلی‌پپتید و الکترولیت و افزایش‌دهندة حجم پلاسما.





مکانیسم اثر:

این فرآورده مثل دکستران یک حجم‌دهندة پلاسماست و در شوک‌های ناشی از کاهش حجم خون بکار می‌رود.
ـ مترونیدازول (Metronidazole):

گروه داروئی ـ درمانی: مشتق صناعی، ایمیدازول ـ ضدباکتری، ضد پروتوزآ

موارد مصرف: پیشگیری از عفونت قبل، حین و بعد از جراحی و کاهش عفونت در جراحی رودة بزرگ و شکم.

مکانیسم اثر: به نظر می‌رسد مترونیدازول برعلیه اکثر باکتری‌های بی‌هوازی اجباری و پروتوزآها مؤثر باشد. این دارو باید در داخل سلول تحت احیاء شیمیائی قرار گیرد تا فعال گردد. احیاء شیمیائی مختص متابولیسم بی‌هوازی می‌باشد و نهایتاً این دارو سبب مهار سنتز اسید نوکلئیک و مرگ سلول می‌شود.
ـ رینگر (Ringer’s ):

گروه داروئی ـ درمانی: محلول حاوی الکترولیت، جانشین مایع و الکترولیت‌ها.

موارد مصرف: به عنوان محلول همگن جهت جایگزین کردن آب و املاح خصوصاً مواردی که پتاسیم بین سلولی هم کاهش یافته باشد و به منظور افزایش حجم داخل عروقی مصرف می‌شود.

ـ دکستروز (Dextrose):

گروه داروئی ـ درمانی: کربوهیدرات، جانشین مایعات ـ تأمین‌کنندة کالری.

موارد مصرف:

تأمین کالری موردنیاز بدن

کاهش فشار خون مغزی ـ نخاعی و ادم مغزی.

درمان علامتی کاهش قند خون حاد.

درمان کاهش قند خون شدید مخصوصاً پس از مصرف بیش از حد انسولین.
سولفات منیزم (Magnesium sultate.7H2o)

گروه داروئی ـ درمانی: سولفات منیزیم ـ ضدتشنج

موارد مصرف: نمک‌های منیزیم در درمان کمی منیزیم خون و حالات کمبود منیزیم به کار می‌رود. این دارو با مهار آزادسازی استیل کولین در محل اتصال عصب ـ عضله، انقباضاات عضلات مخطط را کاهش می‌دهد. نمک‌های منیزیم اساساً از طریق ادرار دفع می‌شوند. بیش از %90 مقداری که توسط کلیه‌ها فیلتره می‌شود مجدداً بازجذب می‌شود.

منیزیم برای عملکرد بسیاری از آنزیم‌های مهم بدن از جمله آنزیم‌هائی که در انتقال گروه‌های فسفات و تولید ATP نقش دارند و نیز جهت واکنش‌های فسفاتاز مختلف، در سنتز پروتئین واسیدهای نوکلئیک ضروری می‌باشد. همچنین در هدایت عضلانی فعالیت کانال‌های کلسیم، انتقال آهن، عملکرد هورمون پاراتیروئید معدنی شدن استخوان‌ها نقش مهمی را ایفا می‌کند همچنین اثرات گشادکنندگی عروق سیستمیک و عروق کرونر و نیز اثرات ضدتشنج دارو به علت بلوک انتقال عصبی، عضلانی از طریق کاهش آزادسازی استیل کولین می‌باشد.
ـ سیپروفلوکساسین (Ciprofloxacin):

مکانیسم اثر دارو:

سیپروفلوکساسین دارای اثر کشندگی روی بعضی باکتری‌های گرم‌منفی وگرم‌مثبت است و این اثر به دلیل اثر دارو از طریق مهار آنزیم‌های توپوایزومراز II و I است که آنزیم‌های ضروری جهت تکثیر باکتری‌ها هستند.

موارد مصرف: در هریک از عفونت‌های مجاری ادراری، عفونت‌های مجاری تحتانی تنفسی، عفونت باکتریال ریه، عفونت‌های بیمارستانی، عفونت‌های پوست، استخوان و مفصل، سینوزیت حاد، پروستاتیت‌ حاد باکتریائی و سیاه‌زخم تنفسی.

نکات مربوط به واحد تقطیر:

ـ PH آب مقطر تولید شده اسیدی است، علت این امر ورود هوا و تولید اسیدکربنیک در آب می‌باشد.

ـ باقیماندة آب که از آخرین بخارساز خارج می‌شود حاوی لاشة میکروب‌ها و باکتری‌هاست.

ـ توسط کندانسور دمای آب در حدود 100ـ95 نگه داشته می‌شود چون در زیر این دما میکروب‌ها از بین نمی‌روند.

ـ آب مقطر progen free به آب مقطری گفته می‌شود که میکروب‌های آن از بین رفته و خاصیت تب‌زائی ندارد.

ـ چنانچه کنداکت آب بیشتر از 2 باشد، بایستی از خط خارج شود وبه واحد ساخت محلول فرستاده نمی‌شود.

ـ اولین اواپراتور با سایر اواپراتورها دارای این تفاوت است که بخار موجود در این ستون بخار صنعتی است ولی در سایر ستون‌ها فقط بخار دیونایزد وجود دارد.

ـ چنانچه آب با دمای 100ـ95 درجه برای ساخت محلول استفاده شود، به مواد در ساخت محلول آسیب وارد می‌کند، در نتیجه توسط یک مبدل دمای آن را به حدود زیر 40 درجه می‌رسانند. لولة‌ مربوط به آب کولینگ از تانک ذخیره‌سازی آب دیونایزد تغذیه می‌شود.
ـ واحد ساخت محلول:

آب مقطری که در واحد آبسازی تهیه می‌شود به همراه مواد توزین شده توسط انبار مواد اولیه به این واحد می‌رسد.

تانک CIP :

CIP مخفف کلمة clean in place می‌باشد، حجم این تانک 2000lit می‌باشد که حاوی آب مقطر با دمای c ْ90ـ80 است که برای شستشوی تانک‌ها و کلیة خطوط و فیلترها و… استفاده می‌شود. آب بعد از خروج از تانک از یک مبدل حرارتی عبور می‌کند تا در صورت سرد بودن آب توسط بخار صنعتی گرم می‌شود، برای شستشو تانک‌ها CIP در سه مرحلة یک دقیقه‌ای قبل و بعد از محلو‌سازی به تانک منتقل می‌شود، سپس وارد لوله‌ای می‌شود که در بالا نزدیک دهانه قرار دارد که آب با فشار و در تمام جهات خارج می‌شود، ضمناً کنداکت آب CIP خروجی اندازه‌گیری می‌شود و زمانی که کنداکت به زیر 1 میکروزیمنس برسد، CIP تمام می‌شود. برای شستشوی خطوط و فیلترها آب به مدت 25ـ20 دقیقه در خطوط جریان داشته باشد و پشت سر هوای پرفشار وارد گردد به طوری که هیچ آب مقطری در خطوط نماند، این کار را زمانی انجام می‌دهند که هیچ محلولی به واحد فیلینگ ارسال نشود.

فشار آب CIP حدود Sbar 5/4ـ4 است.

در این واحد چندین تانک وجود دارد، تانک‌های R1 و R2 و R3 و R4 (حجم 10000liter) دارند که همگی بجز تانک R4 که تولید محلول همودیالیز می‌کند برای ساخت محلول‌های بطری cc100 به بالا استفاده می‌شود. تانک‌های R5­، R6 برای ساخت محلول دیالیز صفاقی استفاده می‌شود تانک‌های Rc1 و Rc2­ که 2000lit حجم دارند معمولاً برای ساخت محلول‌های کیسه‌ای 50-100cc مثل متروتیدازول، آنتی‌بیوتیک‌ها و محلول ژلاتین پلاسما و پتاسیم کلراید بکار می‌روند و تانک‌های Rc3­ Rc4 1000lit حجم دارند، Rc3 برای ساخت و یال استفاده می‌شود و حاوی آب مقطر می‌باشد و Rc4 برای ساخت محلول بی‌کربنات استفاده می‌شود و با گاز Co2 این محلول تثبیت می‌شود.

تانک‌های واحد ساخت محلول توسط آب مقطری که از واحد تقطیر توسط پمپ‌ها می‌آید پر می‌شوند. دمای آلی که در واحد تقطیر وجود دارد حدوداً 95 درجه می‌باشد که پس از عبور از کندانسور E1 به دمای 35ـ30 درجه کاهش می‌یابد.

سپس از یک کنتور عبور می‌کند تا میزان دبی آن مشخص شود، پس از مرحلة آبگیری سپس مواد اولیه توزین شده از انبار به قسمت توزین بخش محلول‌سازی وارد می‌شوند و مجدداً وزن می‌شوند. سپس دریچة بالای تانک را باز نموده و مواد توزین شده به داخل آن ریخته می‌شود و مقداری از نمونة مواداولیه به IPQC فرستاده شده و توسط این واحد تأیید می‌شود. تانک‌های محلول‌سازی دارای همزن هستند که به یکنواخت شدن محلول کمک می‌کند. درون و بیرون تانک‌ها فیلتر وجود دارد که اولاً باعث استریل شدن هوا می‌شود و همچنین فشار را تنظیم می‌کند.

محلول همودیالیز نیازی به استریل کردن در واحد اتوکلاو ندارد زیرا اولاً تزریقی نیست، ثانیاً غلظت نمک آن بالاست و ثالثاً محیط آن اسیدی است و باکتری در آن قدرت رشد ندارد. این محلول در مسیر سیرکوله در تانک از یک فیلتر 50 میکرون عبور می‌کند و در مسیر ارسال به واحد فیلینگ از یک فیلتر پرس شامل چند فیلتر سلولزی 7ـ5 میکرون عبور می‌کند.

تانک‌های Rc3، Rc4 برای تهیة آب مقطر و یال بکار می‌روند، این آب مقطر از فیلترهای 45/0 میکرون به واحد فیلینگ ارسال می‌شود. محلو‌ل‌هائی که در تانک‌های R3 و R2 و R­1 تولید می‌شوند در ابتدا از فیلتر استرینر و همچنین فیلتر 50 میکرون می‌گذرد تا پارتیکل‌های درشت آن گرفته شود، این کار برای افزایش طول عمر پری‌فیلتر و فیلترفاینال صورت می‌گیرد زیرا این دو فیلتر هرچند وقت یکبار تعویض می‌گردند.

همزمان با عمل فیلتراسیون هواگیری هم انجام می‌شودتا پمپ واحد فیلتر به خوبی کار کند. محلول از پری‌فیلتر 2/1 میکرون می‌گذرد و سپس از 6 فیلتر 45/0 میکرون (filter final) می‌گذرند. این تانک‌ها دارای سیستم سرکولیشن هستند که باعث یکنواخت شدن محلول می‌شود. فیلترها هر 50 ساعت که در دمای حدوداً 80 درجه کار می‌کنند، تعویض می‌گردند. همچنین فیلترها توسط واحد I.P.Q.C کنترل می‌شوند. شستشو با آب و الکل %70 صورت گرفته و بعد از CIP کلیة خطوط هوادهی می‌شوند. مواد اولیه برای ساخت محلول‌های تزریقی بایستی شرایط زیر را داشته باشند:

ـ نگهداری مواد اولیه در ظروف سربسته حین حمل و نقل

ـ نگهداری مواد اولیه در شرایط سرد و خشک

ـ استفاده از دستکش، کلاه و لباس‌های یکسره در محیط

ـ قرار دادن مواد مورد استفاده در سالن‌های تمیز وغبار روبی شده

ـ نظافت ظروف انتقال مواد و ضدعفونی کردن آنها و استفاده از ظروف از جنس استیل زنگ نزن



دستگاه کانتل:

در این دستگاه به منظور امنیت سرم از اورلپ کردن استفاده می‌شود، فیلم پائین 42 سانت وضخامت آن 115 میکرون می‌باشد و دو لایه پلی‌پروپیلن و پلی‌آمین ساخته شده و فیلم بالا 40 سانتی و ضخامت آن 90 میکرون است و از دو لایه پلی‌پروپیلن و پلی‌آمین تشکیل شده و کل سیستم به شکل پنوماتیک است. قالب جوش هم که دورتادور قالب را جوش می‌دهد و فیلم روئی به زیرین جوش می‌دهد و این کار در دمای حدوداً 90 درجه سانتیگراد انجام می‌شود.

علت بیشتر بودن ضخامت فیلم زیرین اینست که بیشتر سنگینی سرم را متحمل می‌شود. در زمان قالب‌گیری آب سرد هم جریان می‌یابد و توسط چیلر سرد می‌شود و باعث خنک شدن قالب می‌شود، اگر آب سرد جریان نداشته باشد دمای بالای 90 درجه منجر به چسبیدن پلاستیک به قالب می‌شود. در اینجا چهار شیر پنوماتیک وجود دارد: دو عدد مربوط به آب چیلر، یکی مربوط به هوا و دیگری شیر وکیوم.

دورتادور قالب جوش داشته می‌شود و توسط کاتر موجود که جک آن در زیر دستگاه وجود دارد محل تسهیل پارگی را ایجاد می‌کند چنانچه قالب تحمل فشار وارده در قسمت اتوکلاو را نداشته باشد، آب وارد قالب می‌شود، لذا قبل از ورود به اتوکلاو تست فشار انجام می‌شود.
واحد اتوکلاو:

محصولات به شکل بطری و کیسه وارد بخش اتوکلاو می‌شود و در آنجا استریلیزاسیون انجام می‌شود که پس از انجام چهارده مرحله در چمبرهای استریل محصولات به قسمت بسته‌بندی منتقل می‌شوند. در بخش اتوکلاو معمولاً بطری‌ها و ویال‌ها در یک چمبر استریل می‌شوند و محصولات کیسه‌ای در سایر چمبرها استریل می‌شوند. محصولات در این قسمت ابتدا به شکل دستی بر روی سینی چیده می‌شوند و بعد در بسکت‌ها قرار می‌گیرند. هر بسکت کیسه دوازده سینی دارد و هر بسکت بطری ml500 دارای شش سینی است و هر سینی حاوی 156 بطری می‌باشد و هر بسکت حاوی 936 بطری می‌باشد. هر بسکت بطری 1000 دارای 550 عدد بطری می‌باشد. برای کیسه‌های ml500 در هر سینی 60 کیسه و هر بسکت حاوی 720 کیسه می‌باشد. برای کیسه‌های ml100 هر بسکت حاوی 480 عدد وبرای کیسه‌های دیالیز هر سینی 10 عدد و هر بسکت 120 عدد کیسه دارد.

مراحل استریل شدن عبارتند از:

1ـ آماده کردن واحد اتوکلاو:

در این مرحله بسکت‌ها آماده می‌شوند و دستگاه روشن می‌شود و آن را از نظر دما، فشار و… کنترل می‌شود.

2ـ آبگیری:

آب مورد استفاده در این مرحله آب دیونیزه می‌باشد که عاری از املاح و رسوب است تا زمانی که قرار است از دوش‌ها عبور کند سبب گرفتگی سوراخ دوش‌ها نشود.

3ـ سیرکوله کردن آب:

در این مرحله آب توسط دو پمپ سیرکوله می‌شود تا جریان پیدا کند. ضمن انجام سیرکولیشن مقداری از سطح آب کم می‌شود و سطح آب داخل چمبر پائین می‌آید.


انجمن تخصصی وب هاستینگ   هاست ایران     وب هاستینگ   افزایش ممبر کانال تلگرام تبلیغ کانال تلگرام   سایت آگهی   تبلیغات اینترنتی ثبت آگهی رایگان  سایت مقاله  دانلود مقاله  دانلود پایان نامه
کاراموزی در شرکت داروسازی ثامن کارورزی در شرکت داروسازی ثامن شرکت داروسازی ثامن شرکت داروسازی ثامن
آگهی سیتی پنج‌شنبه 27 مهر 1396 ساعت 01:35
0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام در 105 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی صنایع غذایی
فرمت فایل doc
حجم فایل 72 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 105
گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام در 105 صفحه ورد قابل ویرایش


فصل اول

تاریخچه شرکت تهران همبرگر

مقدمه

فلوچارت سازمانی

فلوچارت تولید همبرگر

تکنولوژی تولید همبرگر

مواد اولیه

گوشت

چربی

پیاز

سویا

افزودنیهای مجاز

نمک طعام

ادویه‌جات و چاشنی ها

روش تولید

دستگاهها و ماشین آلات مورد نیاز

سردخانه زیرصفر

گیوتین

دستگاه‌های چرخ گوشت ( معمولی مخلوط گم زیر صفر درجه )

دستگاه مخلوط کن

دستگاه یخ ساز

دستگاه همبرگرزن

تونل انجماد

بسته بندی همبرگر

شستشو

فصل دوم

تعریف همبرگر

رده بندی برگرها

انتخاب گوشت

ترکیب شیمیایی گوشت

آب

ظرفیت نگهداری آب

پروتئین

چربی

توان اتصال دهندگی انواع گوشت

PH انواع گوشت

عوامل مؤثر بر استحکام خمیر همبرگر

درجه حرارت

PH

مقدار چربی

مقدار پروتئین محلول گوشت های مصرفی

میزان چسبندگی و لزجی امولسیون گوشتی

یکنواختی ترکیب مواد اولیه

مکانیسم تأثیر نمک در همبرگر

روش های کنترل تولید همبرگر

کنترل ترکیب

نسبت رطوبت – پروتئین

فرمولاسیون همبرگر در ایران

فرمولاسیون خارجی همبرگر

ترکیبات غیرگوشتی

توسعه دهنده ها

امولیسفایرها

نمک طعام

سویا

تخم مرغ
آرد سوخاری

روغن و چربی

آزمایشات کنترل کیفی

آزمایشات کنترل کیفیت مواد اولیه

کنترل کیفی مواد میانی و شرایط

کنترل کیفیت محصولات

آزمایشات میکروبی

آزمایشات شیمیایی

آزمایشات شیمیایی

رطوبت

خاکستر کل

چربی تام

کربوهیدات

پروتئین

آزمایشات میکروبی

روش اندازه گیری T.C

کپک و تخمیر

روش شناسایی و شمارش استانیلوکوکوس ارئوس کوآگولانز (+) در مواد غذائی

روش شمارش استافیلوکوکوس اورئوس

روش جستجو و شناسایی سالیونلا

ارزیابی حسی

تقلب در فرآورردهای گوشتی

متدهای ذخیره سازی و نگهداری گوشت

بسته بندی همبرگر خام منجد ( بر اساس استاندارد ملی ایران )

بسته بندی کباب لقمه خام منجمد ( بر اساس استاندارهای ملی ایران )

شرایط و نحوه بازاریابی

موقعیت شغلی برای مقاطع تحصیلی کاردانی و کارشناسی رشته غذائی

برنامه احتمالی کارخانه جهت عبور کیفیت محصولات

اشکلات تولیدی کارخانه

محاسن تولیدی کارخانه

فصل چهارم

پیشنهادات




مقدمه :

این شرکت فعالیت خود را براساس قواعد و قوانین نظارتی و بهداشتی از سال 1357 با جدیت شروع و ازجمله پیشگامان تولید همبرگر به سبک و سیاق جدید (تولید صنعتی) می باشد که مدارک و اسناد موجود نمایانگر آن می باشد این کارخانه نقش بسزایی درتغییر و تحول نحوه تولید همبرگر از حالت سنتی و غیره بهداشتی داشته و درواقع می توان آنرا از پیشکسوتان این صنعت دانست کارخانه تهران همبرگر (فرآورده های گوشتی مام) ازنظر جغرافیایی درغرب تهران بزرگ تراز گرفته به دیگر سخن اولین کارخانه تهرانی تولید همبرگر و کباب لقمه با نشان استاندارد می باشد محل دقیق کارخانه کیلومتر 17-اتوبان تهران کرج-بین جاده مخصوص و اتوبان –خیابان داروپخش است.

این کارخانه دارای بهترین وسایلی برودتی و سرمایشی و دستگاه قالب گیری اتوماتیک، نیمه اتوماتیک و میکسر چرخ گوشت و تونل شیرینگ و سایر دستگاه های بسته بندی تمام استیل می باشد و ازجمله امکانات مطرح این واحد تولیدی میتوان به آزمایشگاه های کنترل کیفیت اشاره کرد که شامل آزمایشگاه میکروبی و شیمیایی است و دارای تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته و مزین است همچنین دارای چندین کامیون و کامیونت سردخانه دار جهت توزیع فرآورده های گوشتی منجمد (کباب و انواع همبرگر) است.

محصولات تولیدی این کارخانه شامل همبرگر ممتاز، همبرگر معمولی و کباب لقمه می باشد نظربه اینکه مسئولین شرکت معتقدند که به لحاظ کمی و کیفی و تنوع محصولات می بایست خود را به معیارهای بین المللی نزدیک کنیم تولید محصولاتی نظیر پیتزای منجمد، مرغ برگر و قارچ برگر را دردستور کار خود قرار داده اند امروزه با مطرح شدن سیستم های جدید نظارتی و بهداشتی در دنیا و ارتقاء سطح کنترل کیفیت بهداشتی و تا حد امکان نزدیک به معیارهای بین المللی ازعمده مطالب سطوح درسلامت مواد غذایی است بطور کلی درسراسر جهان دو سیستم نظارتی از دیدگاه بهداشتی وجود دارد.

1- سیستم قدیمی کنترل که در اغلب کشورهای توسعه یافته تقریباً نسوخ ولی درکشورهای توسعه نیافته و تاحدودی درحال توسعه به اجرا درمی آید اساس این سیستم مبتی بر انجام آزمایش کمی و کیفی (شیمیایی و میکروبی) است که از دیدگاه نظارتی دارای اشکالات قابل ملاحظه ای است که خارج ازحوصله نوشته حاضر می‌باشد.

2- سیستم جدید یا سیستم حسب (HACCP) که درسال 1973 ابتدا درسازمان فضانوردی ایالات متعهده آمریکا (NASA) برروی مواد غذایی مصرفی توسط فضانوردان درطی مسافرتهای فضایی به اجرا درآمد و رفته رفته به یک سیستم بین المللی مطرح و قابل قبول تبدیل گردید حتی درسازمان تجارت جهانی به عنوان یک الگو خدشه ناپذیر وضروری در تولید و توزیع و مصرف مواد غذایی تبدیل شود شرکت تهران همبرگر افتخار دارد تا به عنوان اولین شرکت تولید فرآورده های گوشتی منجمد ایران اعلام نماید که درحال گذار ازسیستم نظارت قدیمی به سیستم نظارت بهداشتی نو و براساس معیارهای بین المللی و پیشرفته HACCP می باشد و دراین مورد تحقیقات منظمی را شروع نموده که حاصل آن ارائه کتابچه های درزمینه مورد بحث است که با بهره گیری از نظرات استاتید مجرب دانشگاه و منابع داخلی و خارجی تهیه شده و با جدیت تا اجرای کامل سیستم HACCP به پیش می رود.

کادر اداری و اجرائی این شرکت شامل

1-هیئت مدیره 2-مدیر عامل 3-مدیریت بهداشتی 4-مدیریت اداری و مالی 5-مدیریت بازرگانی 6-بخش پژوهش 7-روابط عمومی و تبلیغات .

کارد مذبور اهدافی را تحت دو دیدگاه کلی کوتاه و دراز مدت دنبال می کند ازاهم اهداف کوتاه مدت حفظ و نگهداری کیفیت بهداشتی مواد غذایی تولیدی همزمان با ارائه محصولی مطلوب ذائقه های است و از اهداف دراز مدت می توان به ایجاد زمینه مناسب جهت جذب سرمایه گذاری های های خارجی و گسترش هر چه بیشتر این صفت اشاره کرد مقدمات چنین اهدافی با انجام مذاکراتی باسرمایه گذاران حوزه خلیج فارس و بعضی کشورهای آسیای میانه … فراهم گردیده است و دستیابی به تکنولوژی وفن آوری روز جهان ازجمله اهدافی است که کادر فنی کارخانه مدتهاست که با تلاش و جدیت از طرق مختلف بویژه اینترنت دنبال می کند و همواره به دنبال ایجاد راه کارهایی است که بتواند نزدیکی تنگاتنگی با شرکتها و کارخانه جات پیشرفته درکشورهای اروپایی و آفریقایی و … برقرار است. سرانجام بعضی از پیشنهادات و کاستی که به شرح ذیل ارائه می گردد.

1- پیشنهاد می گردد به منظور بهبود هرچه بهتر فرآورده های گوشتی منجمد کمیته ای متشکل از کارشناسان اداره کل نظارت بر مواد غذایی اداره استاندارد اساتید دانشگاه ها و مراکز علمی مربوطه و تولید کنندگان تشکیل تا پس از بررسی کارشناسانه فرآورده های تولید شده تشخیص خود را جهت یعنی کردن آن دسته از تولید کنندگان اقدام به تولید محصول سالم و بهداشتی نموده و از سایرین اعلام نمایند.

2- با توجه به بودن نرخ مواد اولیه و محاسبه قیمت تمام شده محصول تولیدی این سوال مطرح می باشد که درهمین بازار عده ای سودجو چگونه محصولی تولید می نماید که قیمت آن بسیار پایین تر از نرخ مصوب می باشد.

3- عدم ارائه تسهیلات مالی اداری و قانونی وارد نمودن دستگاه های جدید به جای وسایل فرسوده قدیمی یا لوازم یدکی آنها

4- دراینجا برخود لازم می دانیم که از کلیه کارشناسان اداره کل نظارت بر مواد غذایی استاندارد که ما در ارتقاء و بهبود کیفیت هرچه بیشتر محصولات تولیدی یاری نموده اند قدردانی و تشکر نماییم.

آدرس کیلومتر 17- اتوبان تهران کرج-خیابان داروپخش 61 شماره 182

تلفن 6026349

فاکس 30805-9-0262

تکنولوژی تولید همبرگر

همبرگر با محصولات چرخ شده تحت عنوان patries شناخته شده علاوه براین بعد این گونه از محصولات همبرگر نیز می گویند معروفترین برگر از گوشت گاو تهیه شده که اصطلاحاً به آن همبرگر می گویند. به طور کلی درکشورهای مختلف من جمله ایران طی تکنولوژی خاصی گوشت چرخ شده را همراه با برخی افزودنیها مخلوط کرده پس از شکل دهی وبسته بندی بصورت منجمد عرضه می نماید. براساس استاندارد ایران دو نوع همبرگر تولید می شود

1- همبرگر معمولی که باید حداقل 30 درصد گوشت داشته باشد

2- همبرگر ممتاز که باید حداقل 60 درصد گوشت داشته باشد.

طبق استاندارد اضافه کردن سایر ضمایم خوراکی لاشه دام مثل گوشت کله یا بناگوش درتهیه همبرگر ممنوع است ولی از آنجائیکه کنترل خاصی برروی این مواد وجود ندارد متأسفانه برخی از کارخانجات جهت کاهش قیمت تمام شده از این گوشت ها استفاده می کنند. (3)
مواد اولیه

1-گوشت

گوشت پایه اصلی تهیه همبرگر است که گوشت مورد استفاده می تواند از قسمت های مختلف بدن دام باشد نوع گوشت و مقدار چربی درتعیین کیفیت محصول نهایی بسیار حائز اهمیت است درتهیه همبرگر بیشتر از گوشت قلوه گاه سردست و گردن که کیفیت بهتری دارند نیز مصرف می شود برخی کارخانجات جهت بهبود کیفیت نهایی از مخلوط 50% گوشت تازه گاو و 50% گوشت منجمد استفاده می نماید.

2-چربی

چربی اثر زیادی درکیفیت محصول نهایی دارد زیرا اگر مقدار چربی به مقدار فرمول نهایی نباشد همبرگر کمی خشک و فاقد رطوبت مطلوب خواهد بود.

3-پیاز

پیاز فیزیکی از مواد اولیه اصلی مورد استفاده درتهیه همبرگر می باشد از آنجائیکه پیازتازه تا حدود 90% آب دارد بنابراین باید درتنظیم رطوبت نهایی محصول مقدار آب موجود در پیاز را در نظر گرفت پیاز به عنوان طعم دهنده و پوشاننده طعم های نامطلوب همچنین ایجاد بافتی ترد و آبدار درمحصول نقش ویژه ای دارد.

4-سویا

سویا با جذب 5/1 تا 5/2 برابر خود آب باعث افزایش بازدهی محصول نهایی شده همچنین به آبدار بودن و ترد شدن محصول نیز کمک می کند اضافه کردن بیش از حد سویا باعث تیره شدن رنگ محصول خواهد بود.

5-افزودنیهای دیگر

از دیگر افزودنیهایی که درتهیه همبرگر ممکن است استفاده شود میتوان به آرد سوخاری آرد گلوتن اشاره نمود این مواد به دلیل افزایش قدرت جذب آب باعث کاهش قیمت تمام شده محصول گردند.

6-نمک طعام

این ماده از مواد عمل آورنده فرآورده های گوشتی محسوب می شود که دراستخراج پروتئین های میوفیبریلی گوشت به عنوان یک امولسیفایراست درخمیر فرآورده های گوشتی نقش دارد بنابراین هرچقدر نمک بیشتر باشد پروتئین های میوفیبریلی بیشتری ازگوشت استخراج می شود ولی درصنعت اینکار به دو دلیل با مشکل مواجه است :

1- باعث شورشدن محصول می شود

2- ازنظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست .

7-ادویه جات و چاشنی ها

این گروه بهترین ترکیبات ایجاد طعم درفرآورده های گوشتی است که

اولاً : باعث اصلاح دربهبود طعم محصول می شود.

ثانیاً : دارای خاصیت باکتریواستاتیکی هستند.

ثالثاً : دارای خاصیت آنتی اکسیدانی هستند.

درمصرف ادویه جات باید به این نکته توجه نمود که ان دسته که منشأ خاکی یا زمینی دارند آلودگی میکروبی دارند که این آلودگی می تواند باعث فساد محصول شود درنتیجه ضروری است که ازنوع استریل ادویه جات استفاده نمود.

ازجمله ادویه جات مورد استفاده می توان زیره سیاه، زیره سبز، پیاز، سیر، زنجبیل ، تخم رازیانه، رازیانه رومی، تخم گشنیز ، تخم کرفس ، تخم شوید، آویشن،
نعناع مرزه، مرزنگوش ، ریحان، ترخون ، برگ بو، زردچوبه، پورد کاری، فلفل، سماق ، فلفل قرمز، فلفل فرنگی ، پایریکا، فلفل سیاه و سفید، جوزهندی دارچین ، هل ، دانه خردل، خولبخان ، میخک ، اشاره نمود.

بسته بندی همبرگر خام منجمد

مواد

موادی که برای بسته بندی به کار می رود بایستی محتوای بسته را از نفوذ آلودگی و آسیب های وارده به هنگام انبارش و حمل و نقل حفظ و نگهداری نماید به گونه ای که، تغییر شکل ظاهری در همبرگر نباید در تماس مستقیم با مقوا قرار گیرد و لایه درونی که در تماس با محصول می باشد باید از جنس مناسب و بخار ویژه مواد غذایی باشد.

بسته بندی

بسته بندی همبرگر به دو صورت انجام می‌گیرد.

بسته بندی برای مصارف خانوار

در این بسته بندی همبرگر باید به صورت قرص ها 100 گرمی به تعداد 5 عدد در درون کیسه های پلاستیکی از جنسی مناسب و مجاز ویژه مواد غذائی قرار گرفته به گونه ای که سطح درونی و زیرین هر قرص همبرگر با یک لایه کاغذ مومی مناسب مواد غذایی برابر استاندارد ملی ایران به شماره 1461 در تماس مستقیم باشد سپس هر کیسه محتوی قرص های همبرگر را درون جعبه مقوایی قرار داده و بسته بندی نمود

ویژگیهای جعبه مقوایی و کارتن مورد استفاده در بسته بندی همبرگر باید استاندارد ملی ایران شماره 3341 باشد.

کاغذ مرمی مورد استفاده درماشین قرص های همبرگر باید بدون هرگونه چاپ جوهری بوده بجز کاغذ مومی روی آخرین قرص همبرگر که باید واجد شرایط نشانه‌گذاری مندرج در بند 7 بوده و از جوهر غیرسمی استفاده به عمل آید.

بسته بندی برای مصارف مراکز عمده مصرف

در این بسته بندی همبرگرهای بسته بندی شده می بایست برابر بند 6-2-1 به تعداد مناسب در درون کیسه های پلاستیکی مواد غذایی و در کارتن قرار گیرد.

7- نشانه گذاری

7-1 آگاهیهای زیر به طور خوانا به زبان فارسی و یا کشور خریدار بایستی بر روی بسته بندی قید شود.

7-1-1 نام و نوع فرآورده 7-2 ذکر کلمه ممتاز و معمولی 7-3 نام و درصد مواد اولیه 7-4 نام و نشانی و یا علامت تجاری

7-5 شماره پروانه ساخت از وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی

7-6 تاریخ تولید به روز و ماه و سال

7-7 تاریخ انقضا قابلیت مصرف به روز و ماه سال

8-7 شرایط نگهداری (دما) 18 سیلسیوس

9-7 تعداد قرص ها یا بسته های حاوی همبرگر





یادآوری

در مورد بسته بندی های بزرگ همبرگر مراکز عمده مصرف تعداد بسته های حاوی همبرگر ذکر می‌شود.

10-7 وزن خالص بسته به گرم بارواداری 4 گرم

11-7 ذکر عبارت ساخت ایران

بسته بندی کباب لقمه

موادی که برای بسته بندی کباب لقمه منجمد خام به کار می رود باید محتوی بسته را از نفوذ آلودگی و آسیب های وارده به هنگام انبارش و حمل و نقل حفظ و نگهداری نماید به گونه ای که تغییر شکل ظاهری در کباب لقمه به وجود نیاید برای این منظور باید از جعبه های مقوایی کارتن استفاده نمود کباب لقمه نباید در تماس مستقیم با مقوا قرار گیرد و لایه درونی که تماس با محصول دارد باید از جنس مناسب و مجاز مواد غذایی باشد.

انواع بسته بندی

بسته بندی به دو صورت انجام می‌گیرد:

بسته بندی برای مصارف خانوار

در این بسته بندی به تعداد 9 قطعه هر قطعه کباب لقمه خام منجمد به ابعاد مناسب و هر قطعه به وزن 250 گرم را باید در ردیف سه تایی درحالیکه پهنه های زیرین و زبرین قطعات کباب لقمه خام منجمد با کاغذ مومی از جنس مناسب و مجاز برابر استاندارد ملی ایران 1461 ویژگیهای کاغذ موم دار برای بسته بندی پوشیده شده است را بر روی یکدیگر قرار داده و مجموعه را باید درون یک کیسه پلاستیکی از جنس مناسب و مجاز مواد غذایی گذاشت پس از آن هر کیسه پلاستیکی محتوی به تعداد مناسب کباب لقمه خام منجمد را درون یک جعبه مقوایی مواد خوراکی- ویژگیها و روش های آزمون گذاشت و رده بندی کرد. کاغذ مومی مورد استفاده در مابین قطعه های کباب لقمه خام منجمد باید بدون هرگونه چاپ جوهری بوده بجز کاغذ مومی روی آخرین قطعات کباب لقمه که باید دارای نشانه های مندرج در بند 8 بوده و از جوهر غیرسمی استفاده شود.

بسته بندی برای مصارف مراکز عمده مصرف

در این بسته بندی کباب لقمه های منجمد خام بسته بندی شده می بایست برابر بند فوق به تعداد مناسب در درون کیسه های پلاستیکی مواد غذایی و در کارتن قرار گیرد کارتن های مورد استفاده برای بسته بندی بزرگ کباب لقمه خام منجمد باید نو سالم پاکیزه و خشک بوده و دارای استحکام لازم و کافی برای حفظ و نگهداری درست کالا باشد. کارتن های مورد استفاده برای بسته بندی بزرگ کباب لقمه خام منجمد در یک بهر کالا باید از نظر شکل و اندازه همسان باشند وزن خالص هر کارتن حاوی کباب لقمه های خام منجمد نباید از 10 کیلوگرم کمتر باشد.


انجمن تخصصی وب هاستینگ   هاست ایران     وب هاستینگ   افزایش ممبر کانال تلگرام تبلیغ کانال تلگرام   سایت آگهی   تبلیغات اینترنتی ثبت آگهی رایگان  سایت مقاله  دانلود مقاله  دانلود پایان نامه
تاریخچه شرکت تهران همبرگر
آگهی سیتی پنج‌شنبه 27 مهر 1396 ساعت 01:33
0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک

گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی برق
فرمت فایل doc
حجم فایل 142 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 48
گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست مطالب

عنوان صفحه


فصل اول : آشنایی با مکان کارآموزی

تاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آن……………………………………………………………2

امکانات موجود در شرکت هپکو ……………………………………………………………………..4

کارگاه عملیات اولیه…………………………………………………………………………………….10

لیست محصولات…………………………………………………………………………………………13



فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کارآموز

نحوه عملکرد تعمیرات ماشینکاری خدمات فنی………………………………………………….15

ایرواستاتیک وهیدرواستاتیک………………………………………………………………………..17



فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج

PLC ………………………………………………………………………………………………………20

سیستم کنترل لاجیک قابل برنامه ریزی PLC ……………………………………………………25

مقایسه PLC با یک کامپیوتر معمولی ……………………………………………………………..38



فصل چهارم : دستگاههای CNC

دستگاههای CNC ……………………………………………………………………………………...41

ملاحظات اقتصادی………………………………………………………………………………………44









فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 2



تاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آن

شرکت هپکو در 1354 شمسی با هدف تولید ماشین آلات راهسازی،با سرمایه گذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همکاری شرکتهای اینترناش،پوکلین،ساکایی،دانیا پاکولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به وسعت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک شروع به فعالیت نمود .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و با توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی در زمینه خودکفایی نیاز به توسعه و تعمیق فعالیتها در جهت ساخت این شرکت توانست در زمینه های فضایی تولید،ماشین ابزار و تعمیق و توسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری دست یابد.این فعالیتها ابتدا با کپی کاری غلطک آغاز شد و سرانجام در سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دو نوع بولدزر،دو نوع بیل هیدرولیکی و یک نوع گریدر و با شرکت ولوو سوئد برای تولید دو نوع لودر منعقد گردید.

همچنین به منظور عملی نبودن پروژه طرح توسعه هپکو در زیمنه افزایش تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرارداد دیگری با شرکت آلمانی لیبهر منعقد گردید و با همکاریهای فنی و اقتصادی دو طرف سرانجام پروژه طرح در سال 1370 به انجام رسید و مورد بهره برداری قرار گرفت.

شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48 میلیون دلاری و هزینه ریالی 15 میلیارد ریال جهت افزایش تواناییها و ظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد.این طرح در دو فاز به اجرا درآمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته و امکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد.



فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 3



این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بر برشکاری و فرسکاری و جوشکاری مشتمل بر جوشکاری سبک و سنگین ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک و سنگین،سالن رنگ قطعات و مجموعه ها و خطوط مونتاژ ماشین آلات می باشد.

به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری و استفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی در این شرکت،این کارخانه قادر است علاوه بر طراحی و انجام محاسبه های دقیق فنی مهندسی و استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ تولید نماید.

هم اکنون این شرکت با توان تولید 20 نوع ماشین آلات سنگین شامل:

بلدوزرHD 150 وHD330

کمپکتور HPC5

لودر HL 150 ، HL 200 وHL 115

آسفالت فینشر HPF 10

آسفالت تراش HCM 176

لینفتراک HFL 80

گریدرHG 180

بیل چرخ لاستیکی و زنجیری HEC 100 وHE 100

غلتک HC 70 ،HC 5 ،HC 13 ،HC 35 ،HC 78 ،HCP 100 ،HC 100 ،HR 105

قادر است علاوه بر تأمین نیاز کشور در معادن،راهسازی،ساختمان سازی،خاک برداری،حفر کانال و حمل و نقل قسمتی از تولیدات خود را به خارج از کشور صادر کند.

با نگاهی به سر مایه گذاری لوید در هپکو رقمی معادل سیصد میلیون ریال بوده و در سال 1358 به 2/1 میلیارد ریال رسیده است و مقایسه آن با آمار و ارقام سرمایه گذاری طرح و



فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 4



توسعه این شرکت که بالغ بر 48 میلیون دلار هزینه ارزی و پانزده میلیارد ریال هزینه ریالی در بر داشته است میزان سر مایه گذاری تواناییها و اختصاص سرمایه برای افزایش درصد ساخت قطعات ماشین الات راهسازی به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی به وضوح نمایان می شود.

در حال حاضر این شرکت با عنوان (شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران) و تنها سازنده این ماشین آلات در کشور تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران(وزارت صنایع سنگین) به فعالیت خود ادامه می دهد.



امکانات موجود در شرکت هپکو

تجهیزات و تأسیسات و امکانات موجود در شرکت هپکو به شرح زیر است:

1) سالنهای مونتاژ ماشین آلات که با مساحت 40 هزار مترمربع،مشتمل بر خطوط مونتاژ بیل مکانیکی،بلدوزر کودر،غلطکها و انبار قطعات تولیدی می باشد.

2) سالنهای ساخت به مساحت 60 هزار مترمربع مشتمل بر بخش های عملیات اولیه،جوشکاری،ماشین کاری،سالن رنگ قطعات و واحدهای کمک تولیدی می باشد.

3) سالن رنگ نهایی محصول.

4) کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تأمین اکسیژن مورد نیاز خطوط جوشکاری.

5) کارگاه تولید گاز کربنیک به ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تأمین گاز مورد نیاز دستگاههای برش شعله.

6) انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در مدتهای 6 ماهه و 15 روز به مساحت 198000 مترمربع.



فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 5



7) تجهیزات موتورخانه مرکزی و تأسیسات آن مجهز به 4 دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند (هر کدام 6000 پوند).

8) ساختمانهای آزمایشگاه،انبارهای قطعات،ابزار،جیک و فیکسچر،ساختمان اداری و ستادهای مهندسی،برنامه ریزی،مرکز کامپوتر،خدمات فنی،کنترل کیفیت و مرکز آموزش.

9) انواع ماشین ابزار جهت ساخت قطعات که از پیشرفته ترین نوع خود در زمینه های برش،پرس،فرز،بورینگ و تراش می باشد.

10) تأ سیسات تأمین انرژی برق موردنیاز کارخانه شامل 4 پست ترانسفورماتور فشار قوی که برق موردنیاز را از پست خط هوایی 20 کیلووات شبکه به کارخانه منتقل و به وسیله کابلهای زمینی توزیع می کنند.



شبکه داخلی برق شامل:

الف-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت2000کیلوولت آمپری در تأسیسات.

ب-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت آمپری در سالن رنگ.

ج-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 800کیلوولت آمپری در انبار تولید.

د-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 1000کیلوولت آمپری در ساخت.

ه-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 630 کیلوولت آمپری در کانتین.

و-دیزیل ژنراتور اضطراری به قدرت 210کیلوولت آمپر.

ز-شبکه فشار قوی با کلیدها و تابلوهای مربوطه(ضمناً کارخانه دارای امتیاز 3200 آمپر ساعت برق از شبکه وزارت نیرو می باشد).





فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 6



11) توانایی انجام عملیات برشکاری،جوشکاری،ماشین کاری و رنگ قطعات و مجموعه های سبک و سنگین با مواد خام تا ضخانمت 180 میلیمتر.

12) مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید کرنهای شعاعی 1تن،2تن،5 تن کرنهای دروازه ای مترمارسی تا ظرفیت 15 تن،سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق،اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها و سیستمهای سرمایش و گرمایش.

13) بخش CNC مشتمل بر کادر برنامه نویسی ئ کادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه بر انجام عملیات نقشه کشی و طراحی(CAD)،برنامه نویسی ماشین ابزار،شبیه سازی و آموزش پرسنل درگیر شرکت در زمینه های آموزشی پرسنل برنامه نویسی و سایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحوه بهینه ای ارائه خدمات بنمایند.

14) آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی توانایی انجام انواع تستهای مخرب و غیر مخرب از قبیل تست های ضربه،کشش،سختی سنجی،آلتراسونیک،مغناطیسی،مایعات نافذ را با دقت بالا دارا می باشد.همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد و قطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار و انجام عملیت حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت به کیفیت بالا دارا می باشد.

15) اتاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی توانایی انجام تست ابعادی قطعات و مجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2×4×8 متر و حداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.



فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 7



16) دوایر خدمات پس از فروش و ادارات سرویس در شهرهای کرج،اراک،اهواز،مشهد،کرمان،رشت و در کشورهای پاکستان،بندر کراچی.

17) دفتر مرکزی و ادارات فروش بازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

18) مجموع پرسنل اعم از کارشناسان،کارگران ماهر و نیمه ماهر حدوداً1700 نفر.





گروه سرویس و تعمیر

از دو گروه سرویس و تعمیر یک گروه به نام A و یک گروه به نام B می باشند.گروه A متشکل از دو نفر سرویس کار است که یکی از آنها سرویس برق دستگاه و دیگری مکانیک دستگاه را انجام می دهند.گروه تعمیر نیز متشکل از دو نفر است که یکی تعمیرات برق و دیگری تعمیرات مکانیک را انجام می دهد.

نحوه عملکرد سرویس کاری به این شکل است که یک برگ سرویس به همراه یک آئین نامه که به همراه شماره ماشین در روی دستگاه موجود می باشد با استفاده از کنتور دستگاه در هر 100 ساعت یکبار سرویس هفتگی و به دنبال آن سرویس های دو هفتگی و ماهانه و سالانه نیز انجام می شود.البته در بروشوری که روی دستگاه می باشد.

گروه تعمیر هم به دنبال به وجود آمدن عیب در دستگاه کار آنها شروع می شود که اگر عیب برقی یا مکانیکی باشد تعمیرکار مربوطه مسئولیت تعمیر را به عهده می گیرد.

هر هفته یکی از گروههای سرویس در شب قرار می گیرد.

هر هفته یکی از گروههای سرویس در شب قرار می گیرد که در کنار سرویس دستگاهها در صورتی که عیب تعمیری به وجود آید گروه تعمیر ملزم به رفع عیب می باشد.

گروه کرین هم مسئولیت تعمیر و نصب کرین را در نقاط مختلف کارخانه به عهده دارند.



فصل دوم-ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموز 16



آزمایشگاه الکترونیک هم وظیفه تعمیر بردهای الکترونیکی مربوط به دستگاههای جوش و بردهای کنترلی CNC را به عهده دارد.

هر هفته یک لیست کامل از کنتورهای دستگاهها نوشته شده و به قسمت کامپیوتری فرستاده می شود که طبق این لیست برگ سرویس های هفتگی و ماهانه صادر می شود.

پرسنلی که کار سرویس را انجام می دهند در برگ سرویس آن نام خود را به همراه ساعت کاری را که روی دستگاه گذاشته اند انجام می دهند.در نهایت کارها روی یک روال خاص صورت می گیرد.

سیستمی که هم اکنون روی دستگاههای ماشینکاری در هپکو نصب می باشدCNC می -باشد یعنی تعداد زیادی از دستگاههای فرز و تراش به صورت CNC می باشد و چون نوع کارهای انجام شده متفاوت است اپراتورها مجبور هستند که مدام با قسمت برنامه ریزی در ارتباط مربوط به قطعه کارهای متفاوت را بنویسند و کار آنها انجام گیرد.در نتیجه برنامه نویس موظف است که روی دستگاهها بیاید وو برنامه های جدید را وارد نماید.

در آینده ای نه چندان دور تصمیم گرفته اند که از یک مرکز کامپیتری کنترل می شوند و از طریق همین شبکه تغییرات لازم را روی برنامه ها انجام می دهند و دیگر نیازی به آمدن برنامه نویس در داخل کارگاه نمی باشد و کلیه کارهای نرم افزاری توسط این شبکه انجام می گیرد.

سیستم برقی دستگاههای موجود در کارگاه را می توان به دو دسته تقسیم کرد:

1- سیستم های رله کنتاکتوری.

2- سیستم های کنترلی دیجیتال.







فصل دوم-ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموز 17



سیستم های رله کنتاکتوری

در این سیستم های برای تشخیص وضعیت دستگاه علاوه بر لیمیت سوئیچ ها و پراکسیهای حسی استفاده می شود و جهت صدور فرمان از سوئیچ های فشاری و رله کنتاکتوری استفاده می شود.این سیستم ها از قابلیت انعطاف پذیری چندان بالایی برخوردار نیستند.



سیستمهای کنترلی دیجیتال

در این سیستم ها برای تشخیص وضعیت دستگاه علاوه بر لیمیت و پراکسیهای حسی از انکودرها و تاکومترها نیز استفاده می شود.



ایرواستاتیک

ایرواستاتیک سیستم ایجاد فشار هوا که پس از آب گیری هموا و مخلوط ن با روغن وارد سیستم می شود و ایجاد یک فاصله هوایی (گپ هوایی) جهت کاهش اصطکاک یا از بین بردن اصطکاک در محل اسلایدها (ریل های حرکت محور ) می شود که جهت آب کیری هوا فشرده شده و توسط کمپرسور خنک کننده خنک شده و ذرات بخار موجود در هوا مایع و فیلترشده و سپس دفع می گردد.



برنامه ریزی فلگها (حافظه میانی FLAG)

اگر بخواهیم در حین انجام عمل ماشین در محلی یا موقعیتی نتایج را ذخیره نمود تا بعداً از آن استفاده نماییم از فلگها استفاده می نماییم.

فلگها نقشی مانند کنتاکت های کمکی (رله کمکی) در الکترونیک و معادل یک شیر5.2 در پنوماتیک که می توان از دو طرف آن را کنترل کرد را در PLC به عهده دارند.

در PLC فلگ نقش حافظه RAM را نیز می تواند داشته باشد.دستورات در مورد خروجی مانند Set وReset را در مورد فلگ می تولن اجرا نمود.همچنین می توان فلگ ها را AND یاOR نمود.



برنامه ریزی توابع زمانی (تایمرها)

معمولاً در موارد زیر می توان از تایمرها استفاده نمود:

1- بخواهیم در عمل وقفه ای رخ دهد.

2- فاصله بین فر‏آیندها ایجاد نماییم.

3- زمان مناسب برای انجام یک یا چند فرآیند در نظر گرفته شود.

یک PLC معمولاً دارای کارت پردازشگر،کارت حافظه،کارت های ورودی و خروجی و



فصل سوم - آزمون آموخته ها و نتایج 30



بالاخره کارت تغذیه می باشد.

ورودی و خروجی های PLC

وسیله ارتباط PLC با مکانیزم تحت کنترل آن از طریق ورودی ها و خروجی ها می باشد که معمولا به دو دسته دیجیتال و آنالوگ تقسیم می شوند.



ورودی های دیجیتال (Digital Inputs.DI)

ورودی های دیجیتال عبارت است از ورودی های کلید،رله،کنتاکتور،کنتاکت،لیمیت سوئیچ (Limit Switches) و غیره.به طور خلاصه هر مکانیزمی که بتوان دو حالت مشخص قطع و وصل را برای آن تعریف نمود ورودی های دیجیتال،وضعیت پروسه را همراه با فرمانهای صادره از سوی اپراتور به PLC اعلام وابلاغ می نمایند.



خروجیهای دیجیتال (Digital Outputs.DO)

کلیه فرامینی که از PLC برای خاموش یا روشن کردن لامپها و یا قطع و وصل کردن رله ها و یا کنتاکتورها و نتیجتاً به راه انداختن یا متوقف کردن مکانیزم ها از PLC صادر می شوند و فقط دو حالت قطع یا وصل را دارا می باشند،خروجی های دیجیتال را تشکیل می -دهند.

در هر دو مورد ورودی و خروجی دیجیتال در حالت یگانه و در عین حال متفاوت وجود دارد و به شکل زیر مطرح می گردد:

حالت "0" ولتاژ وجود ندارد (یعنی صفر ولت).

حالت "1" ولتاژ وجود دارد (یعنی VDD).

این دو حالت سیگنال در حقیقت مقادیر دودویی (سیگنالی که دو حالت دارد:صفر



فصل سوم - آزمون آموخته ها و نتایج 31



ویک) می باشد.اصطلاح سیگنال دودویی نه تنها برای توصیف ورودی و خروجی دیجیتال به کار می رود بلکه جهت بیان حالت المانهای داخلی که وظیفه پردازش سیگنال ها را دارند نیز به کار می رود.

کلمه "Bit" رقم دودویی جهت بیان کوچکترین واحد اطلاعاتی به کار می رود.هشت بیت معادلِ یک بایت (Byte) و دو بایت معادلِ یک (Word) می باشد.

چنانچه کلید متصل شده به ترمینال ورودی دارای کنتاکت N.O باشد،در صورت فعال شدن کلید ورودی "1" خواهد بود.به همین ترتیب چنانچه کلید متصل شده به ترمینال ورودی دارای کنتاکتN.C باشد،در صورت فعال شدن کلید،ورودی "0" خواهد بود.

PLC نمی تواند بفهمد که آیا یک کلید با کنتاکت N.O به ورودی وصل گردیده یا با کنتاکتN.C .بلکه فقط حالت های"0" و "1" سیگنال را تشخیص می دهد.به عبارت دیگر PLC فقط به دنبال حالتهای صفر و یک می گردد و هیچ اهمیتی ندارد که این سیگنال توسط یک کلید N.O ایجاد شده و یا N.C .

حال می توان این سؤال را مطرح کرد که در چه مواردی از کلید N.O و در چه مواردی از کلید N.C بایستی استفاده کرد؟

این انتخاب تنها بستگی به نمات ایمنی طراحی و یا نصب دارد (قطع سیم و Active Enable).


انجمن تخصصی وب هاستینگ   هاست ایران     وب هاستینگ   افزایش ممبر کانال تلگرام تبلیغ کانال تلگرام   سایت آگهی   تبلیغات اینترنتی ثبت آگهی رایگان  سایت مقاله  دانلود مقاله  دانلود پایان نامه
کاراموزی برق در شرکت هپکو اراک کارورزی برق در شرکت هپکو اراک برق در شرکت هپکو اراک برق شرکت هپکو اراک
آگهی سیتی پنج‌شنبه 27 مهر 1396 ساعت 01:32
0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف در 57 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
فرمت فایل doc
حجم فایل 175 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 57
گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف در 57 صفحه ورد قابل ویرایش



مقدمه :

کلیه داراییهای یک واحد تجاری - تولیدی دارای ارزش اقتصادی است و حصول اطمینان از به کارگیری آن طبق هدفهای تعیین شده ، نیازمند طرح ریزی می باشد . مثلاً مهندسین تولید برای استفاده موثر از تسهیلات تولید ، برای کلیه فعالیتهای تولیدی به دقت برنامه ریزی می کنند . یا مدیران سیستم ضوابط عملیاتی را به نحوی تنظیم می کنند که حداکثر استفاده را از سیستم کامپیوتر به عمل آورند و از هر گونه استفاده نابجا از این سیستم جلوگیری نمایند . برخی از داراییها به علت ماهیت یا اهمیت آن مستلزم بذل توجه و اعمال دقت بیشتر مدیریت است . موجودیها ، دارایی دیگری است که نیازمند توجه دقیق مدیریت واحدهای تجاری - تولیدی می باشد .

موجودیها دو ویژگی مهم دارد که این ویژگیها ، بذل توجه خاص و همچنین طرح‌ریزی آن را الزامی می کند . ویژگی اول ، صرف مقدار متنابهی از منابع واحدهای تجاری - تولیدی در موجودیهاست . ویژگی دوم ، گردش موجودیهاست که برخلاف داراییهای غیرجاری به طور مداوم مصرف و مجدداً جایگزین می گردد .












فصل اول

تاریخچه شرکت محصولات کاغذی لطیف


شرکت محصولات کاغذی لطیف در تاریخ 7/3/1364 تأسیس و عملیات اجرایی خود را در اواخر سال 1370 در شهر صنعتی هشتگرد در زمینی به مساحت 65 هزار متر مربع و زیربنای حدود 30 هزار متر مربع و با ظرفیت 15000 تن کاغذ با گراماژ پایین آغاز نمود. و پس از گذشت حدود 5/2 سال در نیمه اول سال 1373 بهره برداری از آن آغاز گردید.

ماشین آلات در چهارچوب قرارداد همکاری فنی و اقتصادی ایران و اتریش با استفاده از ارز فاینانس از شرکت فویت خریداری گردیده و اعتبار آن در تاریخ 5/1/1370 در بانک تجارت گشایش یافته است.

لطیف اولین کارخانه دارای واحد جوهر زدایی (Dinking) در صنایع کاغذ سازی ایران می باشد و قادر است روزنه 60 تن کاغذ باطله را جوهر زدائی نموده و به صورت خمیر اولیه تبدیل و از محل این خمیر انواع محصولات را تهیه نماید.

کارخانه کاغذسازی لطیف با بهره گیری از سیستم پیشرفته PLC، با دارا بودن دو مرکزیت کنترل در سالن کاغذ و سالن جوهر زدایی با بیشترین راندمان نسبت به کنترل تجهیزات کارخانه اقدام نماید. ماشین کاغذ توان تولید انواع کاغذهای بهداشتی و صنعتی را از گراماژ 14 تا 45 گرم بر متر مربع دارا می باشد. تمام کنترل آن به وسیله سیستم PLC انجام گرفته و سیستم پرس آن از دو غلتک پرس جهت آبگیری و صافی کاغذ تشکیل شده و قسمت خشک کننده آن از یک غلتک به قطر 4000 میلی متر از طریق داخل بوسیه بخار گرم و از قسمت بیرون به وسیله هوای گرم کاغذ را خشک می کند. بعد از این مرحله سیستم اتوماتیک اندازه گیری قرار دارد که وزن و رطوبت و ضخامت کاغذ را اندازه گیری نموده و تمام اطلاعات را به وسیله چاپگر موجود در اطاق کنترل می دهد.

انواع محصولات شرکت به شرح زیر می باشد.



ردیف


نوع


ظرفیت در 24 ساعت (به تن)

1


دستمال کاغذی


60

2


حوله کاغذی


60

3


کاغذ بسته بندی میوه


45

4


نسخه دوم ماشین تحریر


50

مشخصات ماشین کاغذ:

1-نوع ماشین:ماشین کاغذ با گراماژ پایین

2-ماشین کاغذ از نوع دیوفوری

3-عرض ماشین 3000 میلی متر

4-عرض کاغذ بدون برش 2760 میلی متر

5-عرض کاغذ مفید 2700 میلی متر

6-سرعت طراحی شده برای ماشین 1400 متر در دقیقه

7-سرعت کار ماشین 1006 متر در دقیقه

8-قطر سیلندر MG4000 میلی متر

شرکت محصلوات کاغذی لطیف از چندین انبار تشکیل شده است.

1-انبار مواد اولیه

2-انبار محصول

3-انبار مواد شیمیایی

4-انبار قطعات فنی

انبار مواد اولیه:کلیه مواد اولیه وخام در این محل جمع آوری شده پس از بررسی و تأیید در جایگاه های مخصوص بسته بندی شده و آماده برای برنامه ریزی تولید می‌باشند.

2-انبار محصول:کلیه محصولات تولید شده در هر روز در انبار محصول چیده و طبقه‌بندی می شوند تا با حواله فروش محصولات بر اساس نوع تولید و درخواست مشتری از انبار خارج شود.



3-انبار مواد شیمیایی:کلیه مواد شیمیایی موجود در شرکت جهت رفع نیارهای

واحدها در انبار فوق جمع آوری و طبقه بندی شده و بر اساس نیاز واحدها و با ارائه برگ درخواست به واحد ها ارسال می شود .

4-انبار قطعات فنی:کلیه قطعات و ملزومات مربوطه به واحدهای تولیدی
خدماتی- اداری و قطعات به ماشین آلات در انبار قطعات موجود می باشد که این اقلام مصرفی و یا سرمایه ای است. این اقلام بر طبق سیکلی از انبار خارج شده و مجدداً هم اجناس جایگزین وارد انبار می شود.

کلیه مراحل ورود و خروج و کنترل اقلام توسط پرسنل انجام شده و توسط واحد برنامه ریزی میزان موجودی کنترل و نسبت به جایگزین آن اقدامات لازم صورت گردد.

-4- تعریف ماهیت نظام اطلاعاتی انبار

نظامهای اطلاعاتی در کارخانجات تولیدی بیشتر در زمینه های برنامه ریزی و کنترل تولید، برنامه ریزی و کنترل مواد، کنترل کیفیت، تعمیرات و نگهداری، انبار و انبارداری مطرح می باشند. به عبارت دیگر نظام اطلاعاتی انبار ایجاد روشهای منظم و منطقی در انبار برای انتقال اطلاعات، اعمال کنترلهای لازم، ورود و خروج کالا از انبار و حصول اطمینان از اجرای کارهای انبار به طور صحیح و طبق برنامه از پیش تعیین شده می‌باشد .



2-4- نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی برای انبار

نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی عبارتند از:

1-ایجاد رابطه بهتر در واحدهای مرتبط برای تبدیل اطلاعات

2- تسریع عملکرد واحدهای مختلف به کمک طرح فرمهای مناسب و مورد نیاز برای نگهداری حساب موجودیهای انبار

3- ایجاد نظارت بهتر و مؤثر تر و دقیقتر از نظر مقداری و ریالی

4-کمک به شناسایی بهتر کالاهای موجود در انبار

5-سفارش به موقع کالا به میزان مورد نیاز

6-افزایش اطلاعات مدیریت از میزان کالاهای موجود در انبار

7-نگهداری اطلاعات به روز درامده از وضع موجودیهای انبار و دادن اطلاعات دقیق و صحیح از آنها به بخشهای مختلف سازمان

8-تشکیل فایلهای اطلاعاتی لازم جهت بررسی موجودیها و تجزیه و تحلیل مقداری و ریالی آنها

9-کاهش مشکلات ناشی از عیب افراد شاغل در انبار

10-کاهش هزینه ها و کارهای زاید اداری از راه حذف فرمهای غیر ضروری در انبار

11-شناسایی کالاهای زائد و بلا استفاده در انبار



3-4- وظایف اطلاعاتی انباردار

1- صدور برگ درخواست خرید و بایگانی یک نسخه از آن

2- صدور برگ رسید انبار هنگام دریافت کالا و بایگانی یک نسخه آن

3-صدور برگ مرجوعی کالا به انبار هنگام دریافت کالای برگشتی از واحدهای مختلف و بایگانی یک نسخه از آن

4-صدور برگ برگشتی خرید هنگام عودت کالا

5-صدور برگ حواله انبار هنگام تحویل کالا به متقاضی

6-صدور سایر فرمهای لازم

7-تهیه کارت برای هر یک از اقلام انبار و ثبت نقل و انتقلات کالا بر روی آن

8-تهیه گزارش از صرف غیر عادی از یک کالا



4-4- جریان کلی گردش عملیات در سیستم نظام تدارکات

منظور از گردش عملیات در سیستم تدارکات عبارتست از مشخص کردن چگونگی اجرای کارها و وظایف محوله به واحدهای درگیر در سیستم تدارکات، گردش عملیات و مراحل اساسی تهیه و تدارک کالا و عملکرد واحدهای مختلف در سیستم تدارکات به ترتیب زیر است :

1- واحد متقاضی که پس از تشخیص لزوم دریافت کالا برگ درخواست کالا را تکمیل می کند.

2- انباردار پس از بررسی و تأیید صحت امضای مجاز روی برگ درخواست کالا پس از مراجعه به کارت کالا از میزان موجودی کالا اطمینان حاصل می نماید .

3- در صورت موجود بودن کالا انباردار از طریق صدور برگ حواله انبار کالا را تحویل می دهد.

4- در صورت موجود نبودن کالا برگ درخواست خرید خدمت ارسال می شود.

5- واحد تدارکات مبلغ لازم را برای خرید کالا برآورد می کند و به حسابداری بازرگانی می فرستد.

6- واحد حسابداری پس از تشخیص و تثبیت وضع اعتبار برگ درخواست ، خریدار را به کمیسیون مالی می فرستد.

7- در صورت موافقت با خرید واحد حسابداری بازرگانی برگ درخواست خرید را به واحد تدارکات پس می فرستد.

8- در صورت عدم موافقت با خرید طی برگشت نسخه دوم برگ درخواست خرید به انبار و به اطلاع واحد درخواست کننده می رسد.

9-عملیات مقدماتی سفارش کالا توسط واحد تدارکات اجرا و برگ سفارش خرید صادر می شود.

10- سپس توسط واحد خرید نسبت به خرید کالاها از داخل یا خارج کشور تصمیم گیری می شود.

11-واحد تدارکات ضمن اجرای عملیات خرید انبار را با ارسال برگ استعلام بها آگاه می سازد.

12- برگ سفارش خرید و کالای خریداری شده توسط مأمور خرید به واحد انبار فرستاده می شود.

13-واحد انبار پس از تأیید برگ رسید انبار را جهت وصول کالا به انبار ارائه می دهد و در صورت عدم مطابقت برگ گزارش کالای غیر قابل قبول یا کالای برگشتی را به واحد تدارکات ارسال می دارد.

14-انباردار مشخصات کالا را در کارت کالا ثبت می نماید و جهت خروج از برگ خروج کالا استفاده می نماید.



صورتهای مواد

یکی از عوامل مهم هنگام بررسی سطوح موجودی انبار کالا صحت صورتهای مواد است. به موارد زیر توجه کنید:

صورتهای مواد هرچند وقت یکبار بازبینی به روز می شوند؟
آیا صورتهای مواد صحیح و دقیق هستند؟ آیا این صورتهای مواد در برگیرنده مفهوم کلی مهندسی کالا مربوط به چندین سال قبل هستند یا اینکه قطعات و مونتاژهای فرعی را که عملاً در کارخانه استفاده می شوند را منعکس می کند؟
آیا در صورتهای مواد، مقادیر هر مونتاژ و واحدهای اندازه گیری تعیین شده‌اند؟
آیا مدت زمان دریافت کالای خریداری شده، ثبت گردیده است؟
آیا ضایعات یا آب رفتگی محصولات مورد توجه قرار گرفته اند؟ صورتهای موادی که با در نظر گرفتن محصول صد در صد ایجاد می شوند در اکثر واقع اشتباه هستند و منتهی به کمبود با ازدیاد مواد می شوند که علت آن هم استفاده نامناسب از قطعات است.



سیاستهای دریافت

سیاست دریافت باید مستند باشد و فعالانه اداره شود تا از دریافت به موقع کالا و پردازش منسجم تفاوتهای مقداری(محموله های زیاده از حد، مرجوعی ها) اطمینان حاصل شود. به این سؤالات توجه کنید:

آیا از اسناد دریافت و اطلاعات سفارش خرید برای تأیید صحت سفارش استفاده می شود؟
آیا قبل از اینکه مواد خیلی مهم به انبار یا سالن تولید وارد شوند بازرسی کیفیت صورت می گیرد؟
فرایند مواد برگشتی چیست؟ چه کسی مسئول برگشتیها، بازرسی آنها و در صورت تأیید مسئول ثبت برگشت مواد در مدارک دائمی است؟

وضعیت ATP(مقدار موجودی در دسترس قابل تعهد)

ATP دقیقاً همان چیزی است که به نظر می رسد. ATP آن مقدار از موجودی کالا است که که قبلاً به یک سفارش مشتری یا به عنوان یک مونتاژ فرعی در یک واحد دیگر تعهد داده نشده است. زمانی که ATP شناخته شده نیست، بسیاری انباشته می کنند که مطمئن شوند به اتمام نمی رسد و یا در سطوح خیلی کم موجودی عمل می کنند. هر دو راه کار اشتباهی است. موجودی کالایی که به اندازه کافی گردش نداشته باشد، دارائیهای شرکت را هدر می دهد و به طور خطرناکی، سطوح پایین و موجودی کالا ریسک کسری کالا را افزایش می دهد؟ که ممکن است باعث توقف خط تولید شود. بهترین راه برای چک کردن نحوه استفاده و صحتATP‌(Available to promise) این است که مراقب کارکنان بخش دریافت سفارش باشیم.

اگر آنها مشتریان را در نوبت می گذارند به منظور بازرسی فیزیکی وضعیت ذخیره، به انبار بروید زیرا مشکلی وجود دارد.

تغییرات مهندسی

آیا تغییرات در اجزای کالای ساخته شده بازنگری می شوند و آیا تاریخهای مؤثر به همه بخشها بموقع ابلاغ می شوند؟ به این سؤالات توجه کنید:

آیا شرکت شما از یک کمیته نغییر مهندسی برای تجزیه و تحلیل اهمیت تغییرات پیشنهاد شده استفاده می کند؟
قبل از اینکه یک مهندس یک قطعه را از رده خارج بکند ببینید که تغییر مورد نظر چه اثری بر سایر زمینه های کاری شرکت ممکن است داشته باشد.
آیا اطلاعیه های تغییر مهندسی تاریخهای مؤثری را که فعالانه اداره می شوند را در بر می گیرید؟ (در غیر این صورت، خریداران ممکن است قطعات را مبتنی بر مدارک تاریخیشان و طرحهای قبلیشان سفارش دهند.)

نتیجه چیزی جز سفارش قطعات به اشتباه (که باعث موجودی کالای از رده خارج می‌شود) و یا سفارش ندادن قطعاتی که باید خریداری شوند، نیست. یک هیات بازنگری مواد که متشکل از افرادی از حوزه های حسابداری، مهندسی، ساخت و بازاریابی است را به کار بگیرید.

گزارش ضایعات

اگر قطعات در حین فرایند مونتاژ آسیب ببینند، آنگاه بررسی چگونگی صدور قطعات جایگزین شده ضروری خواهد بود. بسیاری از شرکتها به کارکنان خط تولید اجازه می دهند که به انبار کالا دسترسی باز داشته باشند و برای قطعات اضافی استفاده شده در یک فعالیت خاص به هیچ نوع ثبتی نیاز نیست. دلائل متعددی وجود دارد که همه قطعات استفاده شده در فرایند تولید باید در قبال یک سفارش کاری مشخصی کنترل شوند. اول اینکه، استفاده از قطعات اضافی، سودآوری هر کاری را تحت تأثیر قرار می‌دهد و لذا ردیابی قطعاتی که واقعاً استفاده شده اند مهم است. دوم اینکه ثبت کردن استفاده واقعی قطعات شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شده را از موجودی کالا، کم کنید و به این وسیله توازنهای دقیقتری از موجودی کالای در دسترس را می توانید منعکس کنید.


انجمن تخصصی وب هاستینگ   هاست ایران     وب هاستینگ   افزایش ممبر کانال تلگرام تبلیغ کانال تلگرام   سایت آگهی   تبلیغات اینترنتی ثبت آگهی رایگان  سایت مقاله  دانلود مقاله  دانلود پایان نامه
موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف
آگهی سیتی پنج‌شنبه 27 مهر 1396 ساعت 00:57
0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
فرمت فایل doc
حجم فایل 107 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 52
گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:


معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48



















کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :

1. واحد ماهیچه سازی :

ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :

کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .

دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.



توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

2. واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3. واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . کنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .













انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :



· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B.M.M
· قالبگیری F.D.C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .

1. ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم .

1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد .

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

1. ساخت ماسه :

از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.

2. قالبگیری :

روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic :

کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است .

1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

2. روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد .

قالبگیری دستی :

قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .

1. روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها

کوره ها :

کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود . این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند .

از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود .دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .

‌ نسوز کوبی :

برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد .

زینتر کردن کوره های القایی :

الف – روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .

ب – به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند

ج – سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .

در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .









روش ساخت ماهیچه :

روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود .

روش : Cold Box

ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیک ، فلزی و یا ترکیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت کردن یـا بوسیله دست کوبیدن می باشد .

ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند .

گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد .

تجهیزات سخت کننده ماهیچه :

لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .

تجهیزات جعبه ماهیچه :

جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوکسی ساخته می شوند .

جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند ، قرار می گیرد .

چسبیت :

چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیکن این گاز بمقدار کـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .

اندازه ماهیچه :

اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .

انبار :

بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است . چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باکس است . رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند .

این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد ، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود .

حرارت به طریقه گاز ، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد ، واکنش بشکل زیر می باشد :

حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع +‌ کاتالیست

واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد .



نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :

اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند . پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند ، بگذرد .

زمانی که پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد . تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
پلیسه‌گیری :

پلیسه به کلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .

چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی کلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازک ، صفحه خش و ....

بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
بتونه‌کاری :

بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌کنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری کرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :

- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه

- ماسه‌سازی در آن قسمت

- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) می‌باشد

- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .

- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ کردن ماهیچه‌ها :

در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تک تک ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حرکتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شکل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .

برای اینکار پس از مشخص کردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .

در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود که چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید کرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مک و حفره در قطعه پدید می‌آید .

ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندکی بی دقتی در مونتاژ‌، قطعه ریختگی را معیوب می‌کند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شکستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود که این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد کردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشک شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حرکت کرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .

عواملی از ماهیچه‌سازی که باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشکیل شده که عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تکمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)

بنابراین قسمتهای مختلف بایستی کارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها کارشان را به درستی انجام دهند اما یک قسمت کارش عیب داشته باشد در نتیجه کار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را که قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذکر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .


انجمن تخصصی وب هاستینگ   هاست ایران     وب هاستینگ   افزایش ممبر کانال تلگرام تبلیغ کانال تلگرام   سایت آگهی   تبلیغات اینترنتی ثبت آگهی رایگان  سایت مقاله  دانلود مقاله  دانلود پایان نامه
کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو
آگهی سیتی پنج‌شنبه 27 مهر 1396 ساعت 00:53
0 نظر