گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	112 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	110

دریافت فایل

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا" title="گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا" />

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست صفحه

مقدمه 1

آماده سازی سطح 2

فسفاته کاری 3

تاریخچه 5

تاریخچه شرکت سایپا 6

سابقه تاریخی فسفاته کاری 7

خوردگی های ممکن در بدنه پراید 10 انواع خوردگی 11

تاسیسات 16

وسایل مورد نیاز جهت ساخت تاسیسات 17

تاسیسات غوطه وری 18

گرم کردن مخازن 21

مخازن آبکشی 23

جداکردن لجن وجرم 29

انواع طرحها ویژه 30دستمال کشی 36

چربی گیری و آماده سازی سطح 39 چربی گیری ومهیا کردن سطح 40 43B20 ,B30 ,B40

فسفاته کاری 46

روشهای مهندسی سطح 47

47B70



48B80
عمل آوری قبل از فسفاته 49

پوشش دادن ضخیم با فسفات-فسفاته کاری ضخیم 54

پوشش فسفاته 56



عملیات بعد از فسفاته کاری 4 6

65 B110


عملیات بعد از فسفات دار کردن 66



69 B120-B130

الکترو دی پوزیشن 70
انواع سیستمهای الکترو دی پوزیشن 71

معایب رنگ و روشهای آن 80

منابع 93









مقدمه

صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.

از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :

قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر

جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد







.

به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:

1- بهبود طراحی

2- انتخاب مواد جدید

3- روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح

4- ممانعت کننده ها



در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری , یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.




آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش

بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.

ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.

سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .

عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .

در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .

از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .






فسفاته کاری

فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .

اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .

پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .

نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .

واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند

1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف

2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی لازم برای چربی گیری و آبکشی

3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته

4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.

برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.

فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن را کاهش می دهد .

این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.

فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.

در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند.












تاریخچه شرکت سایپا

شرکت ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) سهامی عام ،در تاریخ 15/12/1345درزمینی به مساحت حدود24000وزیر بنای 2000متر مربع با سرمایه اولیه 160میلیون ریال تاسیس شد. واکنون در زمینی به مساحت 120000متر مربع فعالیت می نماید .

تولیدات این کارخانه به ترتیب ژیان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نیـسان ، رنو21 ، صبا نسیم ، کاروان(ون) و زانتیا بوده است. اتومبیل ژیان در سال 1359 از خط تولید نیسان به شرکت زامیاد سپرده شد.

فرم سازمانی این شرکت شامل مدیر عامل ، ریاست عامل ، اعضای هیات مدیره 9 معاونت مالی شامل معاونت مالی ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادی ، معاونت صادرات و امور بین الملل ، معاونت بازرگانی ،معاونت مهندسی ،معاونت اداری و توسعه منابع انسانی ، معاونت تضمین کیفیت و معاونت اجرایی بعد از معاونت مدیران ، روسا وکارشناسان مسئول ،تکنسینها، سرپرستان. سرکارگران عملیات، کارگران درجه یک،کارگران درجه دو و کارگران درجه سه قرار دارند. شرکت سایپاحدود 8000 پرسنل دارد که دارای تحصیلات حداقل دیپلم می باشند و 30 الی40 شرکت دارد که حدود 15 شرکت با تولید سرکار دارند، مثل ریخته گری،طراحی بدنه توسط مرکز تحقیقات و نوع آوری شیشه نشکن و شیشه سایپا، شرکت رینگ ایپا در خرمشهر . شرکت قالبهای بزرگ صنعتی، شرکت مگا موتور، شرکت سایکو ، شرکت ایران کاوه(سایپا دیزل) که در زمینه تولید تریلی فعالیت می کند، شرکت زامیاد تولید کننده نیسان وانت ، و قطعات و محصولات را از کارخانه های دیگر دریافت کرده و در اختیار سایپا قرار می دهند.

خودرو در سه مرحله تولید می شود . در مرحله ی که ماشین به طور کامل وارد می شود ، مرحله ی که قطعات به صورت منفصل می آید و مونتاژ می شوند و مرحله سوم ساخت و تولید است بیش از 85 در صد از اتومبیل پراید در داخل تولید می شود که در نتیجه مرحله سوم تولید قرار دارد فقط قطعاتی که مصرف بالایی ندارند و تولید آن در ایران مقرون به صرفه نیست وارد می شود.

شرکت سایپا دارای پنج نوع سالن برای تولید خودرو می باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه که قطعات کوچک و بزرگ به هم متصل شده وجوشکاری می شوند که در نهایت یک بدنه کامل از این سالن خارج می شود ، سالن رنگ که خود دارای سه سالن می باشد ، در یک قسمت در پنج مرحله شستشو انجام می گیرد ، در مرحله بعدی در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه های مخصوصی انجام گرفته و قسمت آخر که مرحله رنگ آستری و رنگ رویه می باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و یک خودرو تولید می شود . سالن آخر روتوش نام دارد که در این سالن عملیات های ترمیمی روی قطعات ناقص و کنترل کیفیت انجام می گیرد . البته سالن های جدید بطور موازی در حال فعالیت هستند .




سابقه تاریخی فسفاته کاری

بزرگترین قسمت بررسی ومطالعه روی فسفاته کاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممکن است توسعه تکنولوژی فسفاته کاری اولیه را تقریباً منحصراً از طریق این رابط پیگیری کنیم . تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است ، با مروری که در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت کردند.

در هر حال ، تعدادی از این مقالات که بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشد . تحول فرایندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1- دوره قبل از جنگ جهانی اول

2- ورود به دوره جنگ

3- جنگ جهانی دوم

4- دوره بعد از جنگ جهانی دوم





فسفاته کاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوششهای فسفاته در کشفیات باستان شناسی یافت شده است وگمان میرود که مصریهای باستان با مصرف فسفریک اسید برای تشکیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد که نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشکیل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در این زمینه افراد زیادی تحقیق کرده و به نتایجی رسیده اند که می توان راس(Ross) ، توماس واتس کاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئیت کوت(Heat,cote) و بولاک و کالکات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعالیت های آدامز Adams ) ) و ریچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .















فسفاته کاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته کاری در یک ناحیه کوچک از سرزمین مرکزی انگلستان متمرکز بود که بعد از آن در کشورهایی دیگر مثل آمریکا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن دیده شد که پیشرفت در این زمینه چشمگیر بود .




توسعه در زمان جنگ
در آلمان ، تحت شرایطی اقتصادی جنگ جهانی دوم استفاده از پوشش های فسفات در نقش جدید آنها به عنوان کمک در شکل دهی فلز به سرعت مصالح قدیمی تر یعنی حفاظت از خوردگی را پشت سر گذاشت به طوری که قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از این نوع مواد شیمیایی به منظور کشیدن سیم و لوله ، کشیدن عمقی و روزن رانی سر (CoLd ext trusion) در آن کشور مورد استفاده قرار گرفته است .

درطی جنگ توجه بیشتر به تمام جنبه های فسفاته کاری در آلمان به عمل آمد ، و بیشتر بررسی های اساسی تر روی موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله کارهای مهم ماکسیا (Maccia ) وماچو (Machu) می باشد .

سیستمهای فسفاته کاری سرد در عمل تحقیقات زمان جنگ توسعه یافت ، اما این روشها ، در آن زمان با اقبال همگانی مواجه نشد . کشف مهم دیگر زمان جنگ در آمریکا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt) به عمل آمد. او نتیجه گرفت که دی سدیم فسفات دارای تیتانیوم ، که به روش خاصی تهیه شده بود ، می تواند اثر قابل توجهی روی پوشش های بعدی داشته باشد . و حاصل پوشش های یکنواخت تر با اندازه ذرات بلور ریز می باشد .

کم شدن ذخیره قلع در زمان جنگ ناشی از قطع تامین از منابع مالایایی و خاور دور منجر به اقبال گسترده ای از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشین برای حلبی یه خصوص برای قوطی های مواد غذایی گردید .

بهره گیری از پوشش های فسفات به عنوان یک واسطه نگهدارنده روغن ، برای مصرف روی سطوح لغزان جهت تسهیل حرکتی و حذف خراشیدگی و خورندگی مالشی و سوار کردن در امریکا قبل از جنگ اصولی شد ، اما کاربرد به میزان زیاد و بهره برداری از مزیت ویژه پوشش های فسفات منگنز در طی سالهای جنگ صورت گرفت .







توسعه های بعد از جنگ جهانی دوم

سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهی از کاربردهای جدید پوشش های فسفات را در آمریکا و بریتانیا یه خود دید . این پیشرفت ها شامل پایین امدن تدریجی دماهای عمل و کنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظریف سازی و توسعه فرایندهای سرعت زیاد برای کاربرد در خطوط نواری پیوسته با زمانهای فرایندی تا حد ممکن پایین تا 5 ثانیه می شود .

اگر چه محلول های فرایندی سرد در آلمان در طی جنگ توسعه یافتند . اما زیاد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژی فراوان تر شد و احتمالا به علت اینکه محلولهایی با قدرت بیشتر نیاز بود و این حقیقت که گرچه فرایند سرد می تواند انجام شود ولی تمیزکاری سرد خیلی زیاد مشکل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههای پاششی با محلولهای تمیزکننده و محلولهای فسفات که هر دو در 50 درجه سانتی گراد کار می کردند عرضه شد .

پیشرفتها در تکنولوژی فعال کننده سطح منجر به پیشرفت تمیز کننده های پاششی در دماهای پایین تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تمیز کننده های گرم سالهای گذشته بودند .











روش نیمه غوطه وری نیمه پاششی

بدنه از وسط یک سری افشانه پاششی وارد یک ناحیه فرایندی می شود ، سپس غوطه ور شده بطوری که نیمه پایین آن در محلول فرو رود ، بدنه در حالیکه قسمت غوطه ور و روی قسمت بالای آن محلول پاشیده می شودیا با پاشش محلول خیس می شود . این ناحیه را طی می کند ، این نوع تاسیسات در آمریکا و بریتانیا توسط تولید کننده های بخصوصی به کار گرفته شده بود ودر طرحهای جدید متعددی نیز اخیراً بوجود آمده است.

یک اشکال پنهان این نوع تاسیسات اینستکه مگر اینکه فرایند فسفات به خوبی فرموله شده باشد و گرنه اختلاف قابل ملاحظه ای در وزن پوشش و ساختار بلوری می تواند بین قسمت بالایی و پایینی بدنه بوجود آید.





روش پاششی شناوری

بدنه وارد ناحیه فرایندی می شود که از نوع پاششی مرسوم است ، اما دماغه بدنه به طرف پایین می باشدتا اجازه دهد محلول جمع شده در درون بدنه از طریق سوراخهای ازپیش تعیین شده به داخل مخزن جاری شود .

موقع خروج از ناحیه قسمت عقب و صندوق عقب به طرف پایین متمایل می شود تا محلولهای جمع شده در آن قسمتها خارج شوند.





روش غوطه وری عمودی

در این طرح تا کنون به آلمان منحصر شده است ، بدنه به طور عمود وارد محلول می شود . ورود به داخل مخازن خیلی سریع است و بدنه به طور عمودی مراحل نواحی فرایندی عبور می کند . محدودیت ممکن در توسعه این طرح وجود دارد فضای بلندی است که نیاز دارد .





غوطه وری کامل

بدنه با یک زاویه بخصوص وارد مخزن عمل کننده می شود ، و در مخزن بطور کاملا افقی و غوطه ور جلو می رود ، و سپس بار دیگر با زاویه از مخزن خارج می شود . این نوع تاسیسات بسیار عمومی شده است ، اما نظرها در مورد پاشش در دهانه ورودی متفاوت است .

پیشنهاد شده است که مشخصات پوشش مطلوب ، یعنی پوششهای با آهن زیاد محتوی ، فقط در غیاب پاشش بدست می آورند . به عبارت دیگر در غیاب پاشش ، بعضی شکلهای بهم زدن عمقی لازم است ، که می تواند بر مشخصات پوشش هم موثر باشد .

یکی از مزایای طرحهای غوطه وری کامل امکان عمل آوری خودروهای بارکش سر بسته باشد که بعضی مواقع قسمتی از تولید خطوط سواری سازی می باشند ومشکل است که آنها را با روشهایی دیگر بطور رضایت بخش عمل آورد . شکل صفحه بعد را ملاحظه کنید .





کاربرد عملی

بررسی ورفع نقایص

راه اندازی و اداره رضایت بخش و سود مند یک طرح آماده سازی عمل مشکلی نیست که نیاز به یک گروه کارشناس بسیار با تجربه داشته باشد .در هر حال اگر یک استاندارد با درجه بالا

پیوسته باید مراعات گردد ، استانداردهای معینی برای نگهداری و مراقبت وجود دارد که نیاز مورد توجه قرار گیرد ، برای مثال ، در یک طرح پاششی یک افشانه نامنظم می تواند مصرف مواد شیمیایی را دو برابر کند . یک طرح برنامه دار برای نگهداری پیشگیرانه ای باید خارج ساعات تولید معمول انجام شود ، نگهداری صحیح ممکن است سبب کوتاهی زمان عمل و ازدیاد تولید شود .

یادداشت های زیر ، راهنمای خوبی برای اداره کردن و راه اندازی بدون نقص سیستم میباشد :





تاسیسات پاششی

دستورالعمل ، راه اندازی

به عنوان یک مثال نمونه ، یک تا سیسات 7 مرحله ای را در نظر بگیرد که لازم است راه اندازی شده تا یک قطعه معینی را عمل آورد :

1- اول ، مخازن باید کاملا تخلیه و سرتاسر تمیز شوند .

1- سطوح مبدلهای حرارتی ، خواه آنها که به صورت کلاف هستند چه به شکل ورق یا لوله یا مبدلهای حرارتی دیگر باشند، باید با وسایل دستی یا با مواد شیمیایی کاملا تمیزشوند.

3- افشانه ها و لوله ها باید کاملا تمیز شوند.

الف) افشانه ها باید همراه با هرگونه اتصالات اگر متصل شده باشد . از لوله ها جدا شوند ، و مطمئن شویم که نه تنها دهانه ها تمیز و باز هستند ، آنها باید در خارج محوطه آماده سازی تمیز شوند، بلکه هر یک ازشکافهای v شکل تمیز و باز هستند ، تا از الگوی صحیح پاشش مطمئن شویم . بعد از آنها را در یک محلول اسید فرو بریم تا اینکه کاملا تمیز شوند.

ب) بهترین راه برای تمیز کردن لوله ها ، و روشن کردن پمپها در حالیکه آب در مخزن باشد ، و بخارج فرستادن هر گونه رسوب و لجن و غیره می باشد .

ج) در صورت ممکن بعد از خارج کردن و تمییز کردن لوله های عمودی اصلی ، در پوششها یا پیچ آنها را از سرپوشهای اصلی برداریم . این لوله ها را نیز می توان به همان روش تمییز کرد ، اما لازم است ، در پوشها را روی لوله های عمودی قرار داد وگرنه فشار کافی هوازنی و تخلیه لوله های اصلی وجود ندارد .

4- مطمئن شوید که تمام خیس کننده ها تمیز هستند . چون الزام آور است که اینها هم تمییز باشند .

5-وقتی در داخل یک دستگاه آماده سازی کار می کنید ، مطمئن شوید که کسی می داند که شما آنجا هستید و یادداشت هم چسبانده شود ، بخصوص روی تابلو برق ، بطوری که موثر باشد . بسیار ناراحت کننده است که وقتی شما در درون ، مخزن یا کابین هستید کلیدهای پاششی زده شود .

6- دراین مرحله افشانه ها را با اتصلات M یا F به دستگاه وصل کنید شکاف روی افشانه ها ی v شکل همیشه باید عمودی قرار گیرد و موازی لوله عمودی باشد .

7- در صورت ممکن همیشه بهتر است روی حلقه های خیس کننده افشانه های دایره پاش سوار باشد . افشانه های دنبال هم و مربوط به تمییز کننده ها یا فسفاته باید دارای ظرفیت 4/10 لیتر در دقیقه باشند . بر روی آبکشها ظرفیت 2/2 لیتر در دقیقه کفایت می کند .

8-در یک ناحیه فسفاته که افشانه های نوع دایره پاش بکار می برند ، توصیه می شود که افشانه هایv شکل در حلقه های اول و آخر نایه تعبیه شوند تا به عنوان پاششهای قطع و وصلی عمل کنند تا پاشش زیادی را کاهش دهند .

9- فقط در این مرحله است که مخازن را می توان دوباره خالی و تمییز کرد قابل قبول است که تمام عملیات قبلی را با مصرف محلولهای موجود برای تمییزی و تخلیه لوله ها را شستشو و تمییز می کنیم ، اما ترجیح داده می شود مخازن را به طور مساوی تمییز کنیم.

10-اکنون می توان مخازن را برای امتحان الگوی پاشش ، دوباره با پر کرد . ( اگر این کار را وقتی انجام دهید که هنوز مواد زاید در مخزن وجود دارد ، افشانه ها دوباره بسته خواهند شد )





روشهای مهندسی سطح

استفاده از رنگ و پوشش به منظور حفاظت از خوردگی بدنه خودرو ، معمولترین ، موثرترین و اقتصادی ترین روش حفاظتی می باشد . در نیمه دوم دهه 70 میلادی ، صنایع خودرو سازی برای اولین بار ، رنگ آمیزی بدنه خودرو سواری را در مقابل خوردگی اتمسفر برای مدت 6 سال گارانتی کردند . بعضی از شرکتها مانند VOLVO & AUDI پا را فراتر گذاشته و گارانتی بدنه خودرو های خود را تا 10 سال افزایش داده اند که این امر حاکی از تاثیر رنگ آمیزی مطلوب در جلو گیری از خوردگی می باشد .

قبل از عملیات رنگ کاری ، عموماً از پوشش های تبدیلی فسفاته به منظور افزایش مقاومت به خوردگی بدنه خودرو و همچنین افزایش چسبندگی رنگ بر آن استفاده می گردد . در رنگ کاری بدنه خودرو از لایه آستری به منظور حفاظت از خوردگی استفاده می شود که در سالهای اخیر عموماً استفاده از آسترهای پایه آبی به روش غوطه وری الکتریکی مرسوم می باشد . این روش از زمانی در صنایع خودرو سازی به کار گرفته شده که مسیله خوردگی بدنه خوردو به صورت جدی محصولات را تهدید می کرد .

لایه محافظ روی سطح فلز که در ابتدا رسانا است ، از طریق تبدیل الکتروشیمیایی سطح در محلول فسفات فلزات سنگین به صورت یک پوشش فسفات عایق در آید . در حقیقت پوششهای فسفاته برای افزایش مقاومت به خوردگی و چسبندگی رنگ مورد استفاده می شود .

فسفاته به مفهوم واقعی تشکیل لایه ای از کریستال های آهن ، روی و منگنز ، بر روی سطحی که باید رنگ شود که فسفاته شدن برروی سطوح آهنی ، فولادی و گاهی آلومینیویم و روی استفاده می گردد . خواص دمایی فسفاته واسطه ای بین فلز و پوشش های دیگر است ، نتیجه اینکه لایه های فسفاته می توانند تغییرات ناگهانی در گسترش دمایی که بین فلز و نگ وجود دارد را بپوشاند پوشش های فسفاته پوشش های متخلل هستند که قادرند پوشش های دیگر را جذب نمایند . و موجب افزایش چسبندگی پوشش برای رنگ گردند :







B70

مرحله ای است حساس که آماده سازی سطح برای پذیرش پوشش فسفات است که به آن مرحله Activation نیز گویند که به صورت غوطه وری و پاششی قابل اجرا است و در این مرحله اندازه گیری کنترل PH و مقدار Fixodine 50 مهم است که به ازای مقدار حجم مخزن و مقدار مورد نیاز روزانه 20 کیلو مورد مصرف قرار گیرد که این مرحله به صورت غوطه وری انجام می گیرد و حجم مخزن 73 متر مکعب است .





B80 :

مهمترین مرحله ای که در این مسیر روی بدنه انجام می شود فسفاته کاری است و عمل فسفاته کاری به صورت غوطه وری انجام می گیرد و مخزن آن 188 متر مکعب است که سطح بدنه را برای پذیرش رنگ اماده می کنند که در این مرحله آزمایشهای زیر انجام می گیرد Accelerator,Freeacidity, Total acidity,suldge, Granodin958,TONER131,Granostarter





اندازه گیری شتاب

1- cc10 از نمونه اول را توسط مزور برمی داریم .

2- مقداری اسید سولفوریک 50در صد به ان اضافه می کنیم .

3- بوسیله پرمنگنات پتاسیم تیتر می کنیم.نقطه پایانی زمانی است که رنگ محلول به مدت 15 ثانیه ثابت بماند .

4- مقدار پرمنگنات پتاسیم معادل با مقدار شتاب دهنده می باشد .

شتاب دهنده های مورد استفاده نیترات و نیتریت است .





اندازه گیری Free acidity

1-cc10 از نمونه مرد نظر را برداشته داخل ارلن می ریزیم .

2-به آن معرف برموکروزول اضافه می کنیم .

3-با NAOH تیتر می کنیم .

5- مقدار مصرف سود معادل با میزان اسیدیته آزاد می باشد. اگر مقدار اسیدیته آزاد از حد معمول کمتر باشتد به مخزن مورد نظر 9580 اضافه می کنیم .







اندازه گیری Total acidity

1-cc10 از نمونه برمی داریم .

2- به ان معرف فنل فتالئین می زنیم .

1- با سود (NAOH) تیتر می زنیم .

2- مقدار مصرف سود(NAOH) با میزان اسیدیته کل معادل است اگر میزان اسیدیته کل کمتر از حد معمول خود باشد گرانودین 02/958 اضافه می کنیم .







عمل آوری قبل از فسفاته کاری

قبل از اینکه عملیات فسفاته کاری بر روی سطح بدنه انجام گیرد ، باید آماده سازی سطوح بدنه که نقش به سزایی بر روی کیفیت پوشش خواهد داشت انجام گیرد .

گاهی بر روی سطح فلز اکسید هایی وجود دارند که باید با استفاده از مواد شیمیایی تمیز کرد برای مثال با روش غوطه وری آنها در اسید یا محلول دیگر که معمولا جهت جدا کردن لایه های اکسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بکار می رود .

ایجاد پوشش های تبدیلی اساساً یک فرایند تک مرحله ایست ، اما در بسیاری موارد به خصوص با پوشش های فسفات شکلی از عمل آوری قبل و بعد از فسفاته بکار گرفته می شود تا پوشش و خواص آن را اصلاح کند .





مهیا کردن قبل از فسفاتکاری

وزن و اندازه بلور پوشش های فسفات متبلور بسیار به روش تمیز کاری بکار گرفته شده بستگی دارد . این خواص را می توان بعد از تمیز کاری با عمل دیگری مثلا فرو بردن قبلی در محلولی یا اضافه کردن موادی به آب آبکشی اصلاح کرد .

سه نوع عمل آوری موثر را می توان تشخیص داد .

1- مکانیکی ، مثلا پاک کردن ، برس کاری ، سنباده کاری

2- مبادرت به عمل شیمیایی مثلا اسید شویی ، که باعث افزایش مساحت سطح موثر می شود.

3- جذب فیزیکی و شیمیایی ، یعنی جذب عاملی بر روی سطح فلز که بر تشکیل بعدی اثر دارد .

گزارش کاراموزی در شرکت خودرو سازی سایپاکاراموزی در شرکت خودرو سازی سایپاکارورزی در شرکت خودرو سازی سایپادانلود گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپاشرکت خودرو سازی سایپاشرکتخودرو سازیسایپا

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی در 76 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	128 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	76

دریافت فایل

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی" title="گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی" />

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب



عنوان صفحه




مقدمه................................................................................................................................1

سرآغاز..............................................................................................................................2

کاربرد راحت.....................................................................................................................4

- یک رابط برای همه دستگاهها .........................................................................4

- پیکربندی خودکار.............................................................................................4

- به دور از تنظیمات کاربر...................................................................................4

- آزاد کردن منابع سخت‌ افزاری برای وسایل جانبی ........................................4

- سادگی کابل......................................................................................................5

- Hot pluggable..............................................................................................5

- عدم احتیاج به منبع تغذیه..............................................................................5

سرعت..............................................................................................................................6

قابلیت اطمینان................................................................................................................7

قیمت پایین......................................................................................................................7

صرفه‌جویی در مصرف انرژی...........................................................................................7

قابلیت انعطاف..................................................................................................................8

پشتیبانی توسط سیستم عامل........................................................................................9

پشتیبانی وسیله جانبی..................................................................................................10

مجمع ابزار آلات USB...................................................................................................11


الف


این پورت کامل نیست....................................................................................................12

- از دید کاربران.................................................................................................12

- پشتیبانی نشدن توسط سخت افزارهای قدیمی............................................12

- محدودیت سرعت...........................................................................................13

- محدودیت فاصله.............................................................................................14

- ارتباطات نظیر به نظیر....................................................................................14

- تولیدات شکل‌دار............................................................................................14

- از دید ارتقاء دهندگان....................................................................................15

- پیچیدگی پروتکل...........................................................................................15

- پشتیبانی در سیستم عامل............................................................................15

- گیرهای سخت افزاری.....................................................................................16

- مبالغ................................................................................................................16

USB در برابر IEEE _ 1394.....................................................................................17

حداقل نیازهای کامپیوتر................................................................................................17

- کنترل کننده میزبان.......................................................................................18

- سیستم عامل..................................................................................................18

- اجزا..................................................................................................................18

- اجزای یک اتصال............................................................................................19

- تجهیزات لازم برای ارتقاء...............................................................................20

- انتخاب تراشه..................................................................................................21

اجزای یک کنترلر USB....................................................................................21

- پورت USB ....................................................................................................22



ب


- بافرهای داده USB ........................................................................................22

- CPU..............................................................................................................23

- حافظه برنامه...................................................................................................24

- حافظه داده ....................................................................................................26

- رجیسترها.......................................................................................................26

- I/O های دیگر................................................................................................26

- ویژگیهای دیگر..............................................................................................27

ساده سازی پروسه ارتقاء..............................................................................................27

- انتخاب معماری...............................................................................................27

- تراشه‌هایی که از ابتدا برای USB طراحی شده‌اند......................................28

- تراشه‌هایی بر اساس خانواده‌های آشنا.........................................................28

- تراشه‌هایی که به میکرو کنترلرهای خارجی متصل می‌گردند......................29

- مرجع خصوصیات تراشه................................................................................30

- برنامه تراشه نمونه..........................................................................................30

- انتخاب راه انداز..............................................................................................30

- ابزارهای اشکال‌زدایی.....................................................................................31

- بردهای ارتقا از فروشندگان تراشه................................................................31

- بردهای از منابع دیگر.....................................................................................32

- نیازمندیهای پروژه.........................................................................................33

نگاهی به بعضی از تراشه‌ها...........................................................................................35

- EnCore محصول شرکت سیپرس...............................................................35

- معماری CPU................................................................................................35


پ


- کنترلر USB..................................................................................................36

- EZ _ USB شرکت سیپرس........................................................................37

- معماری CPU................................................................................................37

- کنترلر USB..................................................................................................38

PCI 16C7X5 شرکت میکروچیپ ............................................................................42

- معماری............................................................................................................42

- کنترلر USB...................................................................................................42

NET 2888 شرکت نت چیپ

- کنترلر USB

USB 9603 شرکت National Semiconductor.....................................................44

- کنترلر USB...................................................................................................46

PDIUSBD 11/1 محصول فیلیپس...........................................................................46

- معماری...........................................................................................................46

- کنترلرهای USB...........................................................................................47

Strong ARM اینتل...................................................................................................47

- کلاسهای دستگاهها.......................................................................................48

- استفاده از کلاسها..........................................................................................48

- اجزای یک مربع خصوصیات کلاس................................................................49

- کلاسهای تعریف شده.....................................................................................50

- مطابقت یک دستگاه با یک کلاس ................................................................52

- وسایل جانبی استاندارد.................................................................................52

- صفحه کلید ، ماوس و دسته بازی .................................................................52



ت


- دستگاههای انبارش توده‌ای..........................................................................53
- چاپگرها.........................................................................................................55

- دوربینها و اسکنرها .......................................................................................55

- برنامه‌های صوتی............................................................................................56

- مودم‌ها...........................................................................................................57

- کاربردهای غیر استاندارد..............................................................................57

- دستگاههایی که داده‌ها را با یک سرعت کم منتقل می‌کنند......................58

- به روز رسانی دستگاههای RS _ 232..........................................................59

- دستگاههای مراکز فروش...............................................................................60

- جایگزینی دستگاههای با پورت موازی غیر استاندارد..................................61

- ارتباطهای کامپیوتر به کامپیوتر....................................................................63



ث


- پیوندهای بی‌سیم...........................................................................................63












پیشگفتار

در مدتی که به عنوان کار آموز در این شرکت فعالیت داشتم کارهای مختلفی انجام میشد که از آن جمله میتوان به نصب شبکه و سخت افزار کامپیوتر و همچنین به صورت محدود طراحی وساخت پاره ای از پروژه های الکترونیکی اشاره کرد.

اینجانب از طرف مسئول کار آموزی در قسمت سخت افزار مشغول به کار شدم. در این قسمت کارهای مختلفی انجام میشد مانند اسمبل کردن قطعات کامپیوترو تعمیرات قطعات مختلف آن و... .

هر مهندس الکترونیک باید به حد کافی با سخت افزار کامپیوتروارتباط اجزای مختلف آن با یکدیگر آشنا باشد.

ارتباط کامپیوتر با خارج از آن به خصوص با مدارات مختلف الکترونیکی یکی از مسائلی است که به شدت مورد توجه مهندسان الکترونیک و طراحان می باشد.

ارتباط کامپیوتر با دنیای خارج از طریق پورتهای آن می باشد. پورت سریال پورت موازی پورت USB و... . یکی از پورتهایی که به شدت مورد توجه قرار گرفته پورت USB می باشد من نیز از این فرصت استفاده کرده و به بررسی این پورت پرداختم گسترش این پورت به گونه ای است که حتی پرینترهای جدید و قطعات جانبی دیگر مانند ماوس و اسکنر و ... به گونه ای طراحی شده اند که به این پورت وصل می شوند در ادامه به بررسی این پورت و آی سی های جانبی آن پرداخته می شود





ü مقدمه

USB یک مدار واسطه سریع و قابل انعطاف برای اتصال دستگاهها به کامپیوتر است. همة کامپیوترهای امروزی حداقل یک جفت پورت USB داند. این پورت قابل استفاده توسط تمام ابزارهای جانبی استاندارد از جمله صفحه کلید، ماوس، دیسک‌گردانها و حتی دستگاههای تخصصی‌تر، می‌باشد. USB از ابتدا به منظور ایجاد رابطی راحت و آسان طراحی گردیده است که در آن کاربر نیاز به پیکربندیهای سخت‌افزاری و نرم‌افزاری ندارد.

به طور خلاصه، USB با مدار‌های واسط قبلی بسیار متفاوت است. یک دستگاه USB قادر است که چهار نوع پاسخ دهد که به وسیلة آنها کامپیوتر، دستگاه را شناخته و آماده تبادل داده با آن می‌شود. همة دستگاهها باید بر روی کامپیوتر دارای راه‌اندازی باشند که به عنوان پلی بین برنامة کاربردی و سخت افزار USB عمل می‌کند.

برای ارتقا و ساخت یک دستگاه USB و طراحی نرم‌افرهای ارتباط با آن، شما باید اطلاعاتی دربارة چگونگی نحوة کار سیستم عامل کامپیوتر داشته باشید. همچنین باید تراشة کنترلی، کلاس و روشهای ارتقا پروژه‌تان را معین کنید.










ü سرآغاز

مطالعه در زمینه سخت افزارهای کامپیوتری معمولاً مستلزم داشتن اطلاعات قبلی در این زمینه است. هر نوآوری در این صنعت باید قابل تطبیق با پدیده‌هایی باشد که قبل از آن آمده‌اند. این مسئله هم در مورد کامپیوترها و هم در مورد وسایل جانبی آنها صدق می‌کند. حتی وسایل جانبی‌ای که به نوبة خود انقلابی را در زمینه سخت‌افزار ایجاد کرده‌اند، باید از رابطهایی استفاده کنند که کامپیوتر‌ها از آنها پشتیبانی کنند.

اما اگر امکان طراحی یک رابط وسایل جانبی را داشته باشید، چه نکات و خصوصیاتی را مد نظر قرار خواهید داد. در اینجا فهرستی از آنچه که ممکن است مورد نظر شما باشد آورده شده است:

کاربرد راحت: به گونه‌ای که نیازی به آشنایی با جزئیات نصب نخواهیم داشت.

سرعت: به گونه‌ای که رابط باعث پایین آمدن سرعت ارتباط نشود.

قابلیت اطمینان: به گونه‌ای که خطا‌ها کاهش یابد و امکان اصلاح خودکار خطا‌هایی که اتفاق می‌افتد وجود داشته باشد.

قابلیت تطبیق: به گونه‌ای که انواع مختلفی از وسایل جانبی بتوانند از این رابط استفاده کنند.

ارزانقیمت: به گونه‌ای که کاربران (و کارخانه‌هایی که از این رابط برای تولیدات خود بهره می‌برند) متحمل هزینه زیادی نشوند.

صرفه جویی در مصرف انرژی: به منظور کاهش مصرف باتری در کامپیوتر‌های قابل حمل.

شناخته شده توسط سیستم عامل‌ها: به گونه‌ای که ارتقادهندگانی که از این رابط برای ارتباط با وسیله جانبی خود استفاده می‌کنند مجبور به نوشتن راه اندازهایی نزدیک به زبان ماشین نباشند.

خبر خوب آنکه شما مجبور به ایجاد این رابط ایده‌آل نیستید چون طراحان (USB) این کار را برای شما انجام داده‌اند. طراحی USB از ابتدا بر این اساس بوده که بتواند رابطی باشد آسان، با توانایی ارتباط مؤثر با همة انواع وسایل جانبی و به دور از محدودیتهایی که در رابطهای کنونی وجود دارد.

همه کامپیوترهای جدید دارای یک جفت پورت USB هستند که به منظور ارتباط با صفحه کلید ، ماوس، اسکنر، چاپگر و یا هر نوع سخت افزار استاندارد دیگر ایجاد شده‌اند، هاب‌های ارزانقیمت موجود این امکان را فراهم می‌کند که به هر تعداد که مایل باشید وسیله جانبی USB را به این دو پورت متصل کنید.

این اهداف بزرگ USB باعث شد که ارتقادهندگان، یعنی کسانی که وسایل جانبی USB را طراحی و برنامه ریزی می‌کنند، با مشکلاتی رو به رو شوند. یک نتیجه از کاربرد راحت این رابط پیچیده شدن آن نسبت به رابطهای قدیمی‌تر بود. به علاوه کارکردن با رابطی که هنوز عمری از طراحی آن نگذشته، فقط با این دلیل که جدید است طراحان را با سختیهایی رو به رو کرد. هنگامی که USB برای اولین‌بار روی کامپیوتر‌ها قرار گرفت، ویندوز هنوز دارای راه‌انداز برای همة انواع وسایل جانبی USB متعارف، نشده بود. از طرفی آنالیز کننده‌های پروتکل و ابزار‌ةای ارتقا هنوز طراحی نشده بودند، بنابراین انتخاب USB به عنوان رابط مناسب دچار محدودیت می‌شد. مشکلاتی شبیه به این امروزه دیگر وجود ندارند و مزایای استفاده از USB در کنار متعدد شدن میکروکنترلرها و ابزارها ارتقا و تواناییهای سیستم‌های عامل افزایش یافته است. این کتاب به شما نشان خواهد داد که چگونه می‌توانید یک وسیله جانبی USB را به آسانی و سرعت و با استفاده از بهترین وسایلی که هم اکنون وجود دارد طراحی کنید و راه بیندازید.

این فصل شامل مطالبی از جمله شرح ویژگیهای از USB، مزایا و اشکالات آن، همچنین مسائلی که در طراحی و برنامه‌ریزی وسایل جانبی USB پیش می‌آید و مختصری از تاریخچه رابطها خواهد بود.




ü کاربرد راحت

بزرگترین هدف از طراحی USB، ایجاد رابطی با کاربری راحت بوده است و حاصل آن رابطی است که به علتهای زیادی استفاده از آن مقبول واقع شده است.

یک رابط برای همة دستگاهها ـ USB می‌تواند برای ارتباط با همه نوع وسیلة جانبی مورد استفاده قرار گیرد به جای داشتن کانکتور‌های مختلف و سخت‌افزارهایی که فقط یک نوع وسیله جانبی را پشتیبانی کنند، از یک رابط برای همة وسایل جانبی استفاده می‌کنیم.

پیکربندی خودکار ـ هنگامی که کاربر وسیله جانبی USB را به سیستم خود متصل می‌کند، ویندوز به طور خودکار آن را پیدا کرده و راه‌آنداز مربوط به آن را بارگذاری می‌کند. هنگامی که برای اولین بار یک وسیله را به کامپیوتر‌مان متصل می‌کنیم، ممکن است ویندوز به ما پیغام دهد که دیسکتی که شامل راه‌انداز آن دستگاه می‌باشد را درون دستگاه قرار دهیم، اما در بقیه مواقع، نصب به صورت خودکار انجام می‌شود و ما مجبور نیستم که برنامه setup را اجرا کنیم و یا کامپیوتر را برای استفاده از آن وسیله جانبی restart کنیم.

به دور از تنظیمات کاربر ـ وسایل جانبی USB امکان تنظیماتی از قبیل آدرس پورت‌ها و یا خطوط در خواست وقفه (IRQ) را به کاربر نمی‌دهند. تعداد خطوط IRQ در یک کامپیوتر محدود است و عدم اجبار به تخصیص یک خط به وسیله جانبی خاص، خود می‌تواند یک دلیل کافی برای استفاده از USB باشد.

آزادکردن منابع سخت‌افزاری برای وسایل جانبی دیگر ـ استفاده از USB این امکان را فراهم می‌کند که خطوط IRQ برای دیگر وسایل جانبی که نیاز به استفاده از آن دارند، آزاد شود. در کامپیوتر یک سری از آدرس پورت‌ها و یک خط IRQ برای رابط USB اختصاص داده می‌شود اما در عوض، هر وسیله جانبی که از رابط USB استفاده می‌کند دیگر احتیاج به منبع سخت‌افزاری اضافی نخواهد داشت. توجه کنید که، هر وسیله جانبی غیر از USB نیاز به یک آدرس پورت و معمولاً یک خط IRQ و احیاناً یک کارت توسعه دهنده دارد (به عنوان مثال برای پورت موازی)

اتصال راحت ـ برای استفاده از USB احتیاجی به بازکردن کامپیوتر برای اضافه‌کردن کارت‌های توسعه دهنده نیست. هر کامپیوتر حداقل دارای دو پورت USB است که شما می‌توانید تعداد آنها را با متصل کردن هاب‌ها پورت‌های موجود تا تعداد دلخواه افزایش دهید. هر هاب دارای تعدادی پورت برای متصل کردن وسیله جانبی و یا هاب‌های دیگر می‌باشد.

سادگی کابل ـ کانکتورهای کابل USB طوری ساخته شده‌اند که اتصال اشتباه آنها امکان نیست. کابل‌ها می‌توانند تا 5 متر طول داشته باشند و یا حتی از طریق هاب‌ها دستگاهها می‌توانند تا 30 متر از کامپیوتر فاصله بگیرند. شکل 1ـ1 کانکتورهای USB را نشان می‌دهد که در کنار کانکتور‌های پورت 232 – RS و پورت موازی دیده می‌شوند و دیده می‌شود که در مقابل آنها چقدر کوچک و ظرفیت می‌باشد. برای اطمینان از عملکرد صحیح، کابل‌ها در مرجع خصوصیات USB ویژگیهایی که باید کابل‌ها و کانکتورها داشته باشند، آمده است.

HOT pluggable ـ شما می‌توانید بدون توجه با اینکه سیستم روشن است یا خاموش، وسیله جانبی خود را هر زمان که بخواهید به سیستم خود وصل یا از آن قطع کنید با اطمینان از اینکه به کامپیوتر یا ابزار جانبی شما صدمه‌ای وارد نمی‌شود. سیستم عامل هم هنگامی که شما وسیله جانبی را وصل می‌کنید، به طور خودکار آن را پیداکرده و آماده استفاده می‌نماید.

عدم احتیاج به منبع تعذیه ( بیشتر مواقع) ـ رابط USB شامل سیمهای زمین و تغذیه نیز می‌باشد که V 5+ را از طریق کامپیوتر و یا هاب به دستگاه می‌دهند . وسایل جانبی که حداکثر به mA 500 جریان نیاز دارند ، می‌توانند از این سیم، جریان مورد نظر خود را بکشند بدون آنکه به منبع تغذیه مجزا نیاز داشته باشند. سایر وسایل جانبی باید از منبع تغذیه خارجی برای تأمین تغذیه استفاده کنند.


ü سرعت

USB سه سرعت متفاوت را برای باس پشتیبانی می‌کند؛ سرعت خیلی بالا با 480 مگابایت در هر ثانیه ، سرعت بالا با 12 مگابایت در هر ثانیه و سرعت پایین با 5/1 مگابایت در هر ثانیه . همة کامپیوتر‌ها سرعتهای پایین و بالا را پشتیبانی می‌کنند. سرعت خیلی بالا در نسخه ـ 0/2 مرجع USB اضافه شده است و به سخت‌افزار سازگار با USB نسخه 0/2 در روی مادربرد یا کارت توسعه دهنده احتیاج دارد.

این سرعتها، سرعت انتقال بیت روی باس است و نرخ انتقال داده مفید کمتر از این حد می‌باشد علاوه بر داده ، باس باید اطلاعات دیگری از قبیل بیت‌های وضعیت ، کنترل و سیگنال‌های بررسی خطا را نیز عبور دهد. به علاوه ممکن است چندین وسیلة جانبی از یک باس مشترک استفاده کنند. ماکزیمم نرخ تئوری برای انتقال سیگنال حدود 53 مگابایت در هر ثانیه برای سرعت خیلی بالا و حدود 2/1 مگابایت در هر ثانیه برای سرعت بالا و 800 بایت در هر ثانیه برای سرعت پایین است.

حال چرا سه سرعت؟ سرعت پایین به دو هدف ایجاد شد. وسایل جانبی با سرعت پایین معمولاً می‌توانند خیلی ارزانتر عرضه شوند و از طرفی برای ماوس و وسایلی که احتیاج به کابل‌های قابل انعطاف دارند کابل‌های سرعت پایین می‌توانند خیلی قابل انعطافتر ساخته شوند به این دلیل که احتیاج به شیلد کردن زیاد نخواهند داشت.

سرعت بالا نزدیک و قابل انطباق با سرعت پورت‌های سریال و موازی است و می‌تواند به جای آنها قرار گیرد.

بعد از نسخه 0/1 USB معلوم شد که رابطی، با سرعت بیشتر می‌تواند مفید باشد. تحقیقات نشان داد که افزایش سرعت تا 40 برابر امکان پذیر است به طوری که اساس رابط همانند رابطهای سرعتهای پایین و بالا باقی بماند و به این ترتیب سرعت خیلی بالا در USB نسخه 0/2 اضافه شد.


ü قابلیت اطمینان

قابل اطمینان بودن USB به خاطر نوع طراحی سخت‌افزار و همچنین پروتکل انتقال داده می‌باشد. ویژگیهای سخت‌افزاری لازم برای راه‌اندازها و گیرنده‌ها و کابل‌های USB، بیشتر نویزهایی را که می‌تواند باعث ایجاد خطا شود حذف می‌کند. همچنین، پروتکال USB این امکان را فراهم می‌کند که خطاهای احتمالی را تشخیص داده و از فرستنده خواسته شود که داده را دوباره بفرستد. این تشخیص و پیغام و انتقال مجدد داده‌ها توسط سخت‌افزار انجام می‌شود و احتیاج به برنامه نویسی توسط کاربر ندارد.











ü قیمت پایین

در حالی که USB پیچیده‌تر از رابطهای قبلی است، ولی تجهیزات و کابل‌های آن، ارزانقیمت هستند. دستگاهی که از رابط USB استفاده می‌کند از نظر قیمت برابر یا ارزانتر از دستگاههایی است که از رابطهای قدیمی‌تر استفاده می‌کنند. برای وسایل جانبی خیلی ارزان، انتخاب سرعت پایین باعث می‌شود که احتیاج به سخت‌افزارهای دقیق نداشته و به این ترتیب قیمت بیش از پیش کاهش می‌یابد.






انتخاب تراشه

پس از اینکه تصمیم گرفتید از USB در پروژة خود استفاده کنید، بهترین خبر آن است که تراشه‌های مختلفی وجود دارند که می‌توانید از آنها در دستگاهتان بهره ببرید.

انتخاب یک تراشه مناسب به کارآیی، قیمت، دسترسی و راحتی ارتقا آن مربوط می‌باشد. اما راحتی ارتقا به مسائلی چون دسترسی و کیفیت ابزارهای ارتقا، راه‌‌اندازهای دستگاه میزبان، کدهای نمونه و مهارت داشتن در ساختار و دستورات و زبان برنامه نویسی آن وابسته است.







ü اجزای یک کنترلر USB

پیچیدگی پروتکل USB به معنای آن است که وسایل جانبی USB باید از قابلیتهای زیادی برخوردار باشند. کنترلر وسایل جانبی باید چگونگی تشخیص و پاسخ به رویدادهای پورت USB را بدانند وراهی را برای ذخیره داده‌هایی که می‌خواهد فرستاده یا گرفته شود ایجاد کنند.

تراشه‌های کنترلی بر اساس میزان برنامه‌ای که برای ارتباط USB نیاز دارند، متفاوتند. برخی از آنها برنامة کوتاهی برای دسترسی به مجموعه رجیسترها به منظور ذخیره و دریافت داده‌های USB دارند. اما برخی دیگر برای انجام کارهای بیشتر، از جمله رهبری فرستادن توضیح دهنده‌ها به میزبان، تنظیم بیت data-toggle و اطمینان از فرستاده شدن پاکت تأیید متقابل مناسب به کد برنامه نیاز دارند.

بعضی از تراشه‌ها دارای یک CPU در خود تراشه هستند، در حالی که برخی دیگر باید با یک CPU خارجی در ارتباط قرار گیرند. همه کنترلرهای USB یک یا چند پورت USB دارند. کنترلری با CPU درونی همچنین دارای حافظه داده و برنامه یا واسطی به حافظه‌های خارجی است.

همه کنترلرها از هر چهار نوع انتقال پشتیبانی نمی‌کنند و کنترلرهای مختلف، سرعتهای باس متفاوتی دارند. بیشتر تراشه‌ها از اندپوینت‌هایی کمتر از حداکثر تعداد مجاز پشتیبانی می‌کنند (یک اندپوینت‌ کنترلی و 30 اندپوینت دیگر)



پورت USB

وسیلة جانبی USB قاعدتاً باید یک پورت USB و مداری برای ارتباط با میزبان داشته باشد. فرستنده ـ گیرنده USB واسط سخت افزاری با باس ایجاد می‌کند. مدارهایی که با فرستنده ـ گیرنده ارتباط برقرار می‌کنند دارای نام عمومی، موتور واسط سریال (SIE) هستند. SIE فرستادن و دریافت داده‌های تر نزکشن را به عهده دارد. این موتور داده‌های رسیده را ترجمه می‌کند و فقط داده‌هایی را که برایش در دسترسی قرار گرفته‌اند می‌فرستد و داده‌هایی را که رسیده‌اند ذخیره می‌نماید. یک SIE عمومی باید همه کارهای زیر را انجام دهد:

تشخیص ورود یک پاکت

فرستادن پاکتها

تشخیص و تولید، سینگال‌های شروع پاکت، انتهای پاکت، ریست، بازگشت

رمز گذاری کردن و از رمز خارج کردن داده‌ها به قالب دبندی‌ای که باس دارد (NRZI با بیت استاف)

بررسی و تولید مقادیر CRC

تشخیص و ایجاد شماره مشخصه‌های پاکت

تبدیل بین داده‌های سریال USB و داده‌هایس موازی رجیستر‌ها و حافظه

ایجاد چنین قابلیتهایی احتیاج به 2500 گیت دارد.



بافر‌های داده USB

کنترلر USB، باید بافرهایی برای ذخیره داده‌هایی که دریافت می‌کند یا داده‌هایی که آماده فرستادن روس باس هستند، داشته باشد. بعضی از تراشه‌ها مانند NET2888 محصول NetChip، از رجیسترها به عنوان بافر استفاده می‌کنند. در حالی که برخی دیگر، از جمله EZ- USB شرکت سیپرس از بخشی از حافظه داده به عنوان بافر بهره می‌برند.

رجیستر‌هایی که داده‌های رسیده یا منتقل شده را نگهداری می‌کنند، عموماً دارای ساختار FIFO (اولین ورودی، اولین خروجی) هستند. در هر خواندن از یک FIFO، بایتی که بیشتر از همه در حافظه بوده است بازگردانده می‌شود. با هر نوشتن به روی FIFO، بایت بعد از همه بایت‌هایی که در FIFO وجود دارند ذخیره می‌شود. یک اشاره‌گر داخلی با افزایش خودکار در هنگام خواندن و نوشتن FIFO، محلی را که داده بعدی در آن قرار دارد نشان می‌دهد.

در تراشه‌های دیگر، مثل سری enCore شرکت سیپرس، بافرهای USB در حافظه داده جاسازی شده‌اند و برنامه تراشه هر موقعیت را برای نوشتن یا خواندن از آن انتخاب می‌کند و اشاره‌گری که به طور خودکار افزایش یابد تا محل دادة بعدی را مشخص کند، وجود ندارد. بایت‌های درون بافر فرستنده USB از پایین‌ترین آدرس به بالاترین آدرس نوشته می‌شوند و بایت‌های بافر دریافت به ترتیب رسیدن، از پایین‌ترین آدرس به بالاترین آدرس ذخیره می‌گردند. این بافرها ساختار FIFO ندارند ولی گاهی با این نام خوانده می‌شوند.

برای ایجاد انتقالهای سریعتر، بعضی از تراشه‌ها دو بافر دارند و قادرند دو مجموعه کامل داده در هر جهت را ذخیره کنند. در حالی که یک بلاک داده انتقال می‌یابد، برنامه تراشه می‌تواند بلاک داده بعدی را به بافر دیگر بنویسد. به طوری که این بلاک تا وقتی که بلاک اول فرستاده می‌شود آماده انتقال می‌گردد. در جهت دریافت نیز، بافر اضافی ما را قادر می‌سازد قبل از کامل شدن پردازش داده بر روی ترنزکشن قبلی توسط برنامه تراشه، ترنزکشن بعدی دریافت شود. سخت افزار به صورت خودکار بین این دو بافر سوئیچ می‌کند.


CPU

واحد پردازش مرکزی (CPU) یک تراشه کنترلی USB، با اجرای دستورات کدهایی که در تراشه ذخیره شده است فعالیتهای تراشه را کنترل می‌کند. هر CPU از مجموعه دستوراتی پشتیبانی می‌کند که شامل دستورات زبان ماشین برای انقال داده، انجام عملوندهای منطقی، و پرشهای برنامه می‌باشند. این مجموعه دستورات همچنین CPU را قادر می‌سازد که با SIE ارتباط برقرار کند. CPU ممکن است ساختاری بر اساس یک میکروکنترلر عمومی مانند 8051 داشته باشد یا اینکه فقط به صورت ویژه برای استفاده در دستگاههای USB طراحی شده باشد.

تراشه‌هایی که CPU ندارند ممکن است مجموعه دستوراتی وابسته به ارتباطهای USB داشته باشند یا فقط از یک سری رجیستر برای ذخیره داده‌های USB و اطلاعات پیکربندی استفاده کنند. این تراشه‌ها مسیری را برای اضافه‌کردن قابلیتهای USB به هر میکروکنترلر خارجی ایجاد می‌کنند.


حافظه برنامه

حافظه برنامه کدهایی را که CPU اجرا می‌کند نگهداری می‌کند. این حافظه ممکن است روی تراشه CPU یا تراشه‌ای مجزا باشد.

حافظه برنامه ممکن است از هر نوع حافظه‌ای استفاده کند: Fash EPROM, EEPROM, EPROM, ROM یا RAM همه این حافظه‌ها بجز RAM (بدون باتری)، همیشگی هستند. آنها داده‌های نوشته شده را به صورت دائن نگهداری می‌کنند. مقدار این حافظه‌های برنامه ممکن است حدود کیلوبایت یا بیشتر باشد. اما تراشه‌هایی که از حافظه‌های خارجی استفاده می‌‌کنند امکان دارد محدوده‌ای در حدد مگا بایت را نیز پشتیبانی کنند.

نام دیگر کدهای ذخیره شده در حافظه برنامه، برنامة تراشه است، که مشخص می‌کند حافظه از نوع همیشگی بوده و مانند RAM نمی‌توان به راحتی آنها را ویرایش کرد و دوباره بر روی دیسک ذخیره نمود.

ROM (حافظه فقط خواندنی) باید در کارخانه برنامه نویسی شود و قابل پاک کردن نیست. این حافظه فقط برای تولید انبوه کاربرد دارد.

EPROM (ROM قابل برنامه‌ریزی و پاک شدن) قابل برنامه ریزی توسط کاربر است. بسیاری از تراشه‌ها سخت افزار و نرم افزار برنام نویسی ارازان دارند. برای پاک کردن EPROM تراشه را در پاک کننده EPROM قرار می‌دهید، در این دستگاه مدارهای تراشه زیر تابش اشعه ماورای بنفش قرار می‌گیرند پاک شدن حدود 10 تا 30 دقیقه خواهد کشید. سپس تراشه آماده خواهد بود تا دوباره برنامه ریزی شود. در اطلاعات فنی این تراشه‌ها به ندرت به تعداد دفعات ممکن پاک شدن اشاره می‌شود‌، اما این مقدار حدوداً 100 می‌باشد.

OTP PROM ها ارزانتر هستند. ساختار آنها شبیه به EPROM ها می‌باشد و مانند آنها برنامه ریزی می‌شوند تفاوتشان این است که این تراشه‌ها پنجره‌های کوارتز برای پاک کردن ندارند. این حافظه بیشتر در محصولات نهایی استفاده می‌شوند. بسیاری از CPU ها هر دو نوع حافظه EPROM و OTP PROM را دارا هستند.

Flash EPROM ها حافظه‌هایی با تکنولوژی جدید هستند که قابل پاک شدن به طریقه الکتریکی می‌باشند و احتیاج به اشعه ماورای بنفش ندارند و معمولاً به ولتاژ برنامه ریزی خاص مورد نیاز برخی از EPROMها احتیاج ندارند. Flash EPROM های موجود قادرند حدود 000/100 بار پاک شده و دوباره برنامه‌ریزی شوند.

EEPROM (PROM های قابل پاک شدن به طریقه الکتریکی) نیز به ماورای بنفش و ولتاژ ویژه برنامه ریزی که EEPROM ها نیاز دارند، احتیاج ندارد. EEPROMها زمان دسترسی طولانیتری نسبت به Flash EPROMها دارند. EEPROM ها با هر دو مدار واسط موازی که توسط EPROMها و Flash EPROMها استفاده می‌شود و واسط سریال که در میکرووایر، I2C و SPI کاربرد دارد. مورد استفاده قرار می‌گیرد. EEPROMهای سریال برای ذخیره مقدار دادة کمی که گهگاه تغییر می‌یابند از جمله داده‌های پیکربندی شماره مشخصه‌های محصول و فروشنده مناسب است. EEPROM های موجود حدود 10 میلیون با رمی‌توانند پاک شده و دوباره برنامه ریزی شوند.

RAM ( حاقظه با دسترسی تصادفی) می‌توانند به صورت نامحدود پاک و نوشته شود، اما داده‌ها پس از خاموش شدن تراشه از دست می‌روند. براین اساس برای استفاده از RAM باید در هر بار بالا آمدن، کدها از کامپیوتر به تراشه بارگذاری شود. EZ- USB شرکت سیپرس برای ذخیره کدهای بنامه از RAM استفاده می‌کند و سخت‌افزار ویژه و راه‌اندازی دارد که در هنگام اتصال تراشه، برنامه را در آن بارگذاری می‌نماید. همة CPU ها می‌توانند از حافظة برنامه RAM با پشتیبانی باتری به منظور دخیره کدهای برنامه خود استفاده کنند. زمان دسترسی به RAM زیاد است.

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردیگزارش کاراموزی شرکت سخت افزارکاراموزی شرکت سخت افزارکارورزی شرکت سخت افزاردانلود گزارش کارآموزی شرکت سخت افزارپورت USB و تراشه های کاربردیپورتUSBتراشه های کاربردیشرکتسخت افزار

گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین

گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین در 121 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	181 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	121

دریافت فایل

گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین" title="گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین" />

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین در 121 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه شرکت ایران پوپلین 1

کنترل پارچه های خام 4

مشخصات پارچه های تولید شده درکارخانه 5

مقدمات تکمیل

پرزسوزی 6

سفیدگری بزرگ 11

سفیدگری کوچک 16

شستشو 17

اهارگیری 20

پخت 27

سفیدگری 29

سفیدبرفی 31

مرسریزاسیون 36

ماشین مرسریزه 40

کریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه 42

چاپ

شابلون سازی 45

ماشینهای چاپ

ماشین چاپ روتاری اشتورک 60

ماشین چاپ روتاری زیمر 66

ماشین فیکسه 71

رنگسازی 75



فهرست مطالب

عنوان صفحه




ماشینهای رنگرزی موجود درسالن

ماشین رنگرزی ترموزول 82

پد- استیم 87

دستگاه شستشوی نهایی 95

تکمیل نهایی

کندانس 98

کالندر 99

ماشین خارزنی 101

ماشین سانفوریزه 106

استنتر 109

نرم کن 119

پرکن 120

ازمایشگاه چاپ

چاپ پیگمنت 122

چاپ راکتیو 126

چاپ دیسپرس- راکتیو 126

چاپ برداشت 127

ازمایشگاه رنگرزی

رنگرزی راکتیو 128

رنگرزی دیسپرس – راکتیو 131

رنگرزی دیسپرس- خمی 133

رنگرزی دیسپرس-گوگردی 134

اسکلت گیری 136

فهرست مطالب

عنوان صفحه

رنگرزی پیگمنت 137

رنگ همانندی (رنگ پیگمنت) 138

ازمایشگاه تکمیل

نرم کن کاتیونی 140

نرم کن سیلیکونی 140

سفیدبرفی 141

ضداب 141

تست ها 143

ضمائم




تاریخچه شرکت ایران پولین :

شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.

سرمایه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 میلیون ریال افزایش یافت .

در سال1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ 3900 میلیون ریال افزایش یافت و درسال1370 سرمایه شرکت به مبلغ 5850 میلیون افزایش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ 3500 میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 میلیون ریال می باشد 0

فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :

تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و ...... و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.

علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .

با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.

در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:



500 نفر دیپلم
30-040 نفر فوق دیپلم
30نفر لیسانس
2 نفر فوق لیسانس
150 نفر سیکل
1 نفر دکتر



مراحل مقدماتی سالن:

پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:

1- پرز سوزی Singeing :

هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :

زیر دست نا مناسب.
مات شدن پارچه.
نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.

این مرحله برای پارچه هایی که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – senge می باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .

تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :

- برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت 125 m/min است .

- اگر پارچه 100% پنبه ای و نازک و یا پلی استر – پنبه باشد از کارت سرعت 137 m/min استفاده می کنیم.

- اگر پارچه حساس پلی استر – ویسکوز باشد از کارت145 استفاده می کنیم .

این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی 4 غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .

اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.

بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickup محلول باید 100% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً 8-12 hr با سرعت 16 m /min در حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.

تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stop کند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از 5min پس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .

شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس از stop ماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم مجدّداً ماشین را راه اندازی کنیم حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .

نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).

اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.

- هنگام استفاده از آنزیم سرد به روش Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روی خرک این است که اگر به صورت ساکن باقی بماند رویش خشک شده و داخلش خیس مانده و عملیات به صورت نا یکنواخت انجام می شود. سرعت چرخش نباید آن قدر زیاد باشد که نیروی گریز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده دارای محلول کم تر و روی پارچه دارای محلول بیشتر شود در واقع در این حالت محلول به سمت بیرون پاشیده می شود. همچنین سرعت چرخش نباید آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائین پارچه رول شده چکه کند .

- پارچه های پلی استری و فیلا منتی پرز سوزی ندارند.

- بعضی اوقات در اثر برق رفتن توسط باتری نیروی برق جبران شده و باعث می شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.

عیوب مشاهده شده در پارچه:

نا یکنواختی طولی و عرضی .
تخریب حرارتی لیف.

علت عیوب فوق:

نا یکنواختی در مخلوط گاز در شعله که عیوب عرضی را ایجاد می کند.
نا یکنواختی رطوبت در سطحی که عیوب طولی را مشخص می کند .

3. نا یکنواختی در تخلیه رود که اگر دریچه تخلیه تحت فشار در پائین باشد مقداری از انرژی تخلیه شده و سبب نا یکنواختی می شود.

نا یکنواختی غلتک های فشار و اعمال کشش در طول پارچه.

5. نا یکنواختی فشار گاز که نا یکنواختی طولی را ایجاد می کند تغییر در فشار گاز سبب تغییر سرعت سوختن می شود و از تغییر سرعت ورودی گاز نشات می گیرد بنابراین فاکتور گاز ورودی و هوا را باید تنظیم نمود.

نا یکنواختی در سرعت غلتک تغذیه پارچه.

علت اصلی خطوط افقی عدم تنظیم شعله می باشد که خود به دلیل زیر می باشد:

ورودی گاز در بعضی مناطق بلوکه شده باشد.
روزنه های ورودی گاز در بعضی از مناطق بزرگتر شده باشد.
توزیع گاز به صورت نا یکنواخت انجام شده باشد.





دستگاه سفید گری بزرگ و کوچک :

سفید گری بزرگ

این ماشین برای پارچه های عریض استفاده می شود و با اینکه همزمان 2پارچه کم عرض از آن عبور می کند که البته حالت دوم بسیار کمتر اتفاق می افتد . این ماشین دارای 2 قسمت ابتدایی عملیات پخت را انجام می دهد و قسمت انتهایی که سفید گری را انجام می دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer می شود که بنا به مدت زمان لازم برای بخار دومین پارچه غلتکهایی در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده می شود.

اما چیزی که مهم است یک نوار در زیر هم دارد که conveyor نامیده می شود و هنگامی که پارچه آهار زیادی داشته باشد و بخواهیم مدت زمان بیشتری پس از آغشته شدن به آنزیم در استیمر باقی بماند در کنوایر انباشته می شود برای این کار در ابتدای کار سرعت خروجی کوانیر را صفر می کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا می برند البته در هر حال سرعت خروجی در کنوایر کمتر از ورودی است

دمای بخار درون steamer , 103C می باشد . پس از خروج پارچه از آنجا یک جفت غلتک حلزونی وجود دارد که خلاف جهت پارچه می چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه های پارچه می شود .

در سفید گری بزرگ قسمت انتهایی جدیدتر است و به کمک کامپیوتر تنظیم می شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسیژنه ، صابون و .... با در صد و غلظت های مشخص از مخزن ها یشان آورده و با هم میکس نشده و در تانک کوچکی که در ابتدای این قسمت است و به نام im pacta نامیده می شود و دارای حجم 110ut می باشد . غلظت محلول همیشه باید ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبی که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و..... این حجم و درصدش باید ثابت بماند.

قسمتی از ماشین که اهمیت ویژه ای دارد Dencer و Ten sion آنها می باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و یا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگیری کند. این فشار در حالت نهایی باید 20 باشد .

اگر Dancer از حد معمول بالاتر یا پائین تر باشد ماشین stop می کند و به دو صورت :

آهار گیری با آنزیم :

یکی از مهمترین روش برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره هایی است که حاوی آنزیم مناسب می باشد. این آنزیم ها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها (Biocatalysts) می باشند و از نظر شیمیایی پروتئین هایی هستند با وزن ملکولی زیاد (حدود 000/100) و با کاتا لیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت PH محدودی عمل می کنند.

آنزیم هایی که برای تجزیه ملکولها ( یعنی آهار گیری) به کار می روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می شوند:

1- آنزیم های دکسترنیوژنیک (Dextrinogenice) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

2- آنزیم های ساکاروژنیک ( Saccharogenic) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می گردد و آنزیم های آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده به طور یکه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیا لیت خمیر و سپس تبدیل به نشاسته ( آمیلوز ) به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو ملکول گلوکز را دارد.

آمیلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می کند اما محلی که فعل و انفعالات در آن صورت می گیرد متفاوت است . به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احیا می کند . درجه پلیمزیزاسیون را به سرعت کاهش می دهد ولی آمیلاز بتا غیر زنجیر مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیا می کند و طول ملکول را به تدریج کوتاه می سازد ، لذا جهت آهارگیری های سریع مناسب نخواهد بود.

نکته:

آمیلازهای مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معینی فعال و پایدار می باشند. با افزایش زمان ، فعالیت آنزیم کاهش پیدا می کند و با ازدیاد درجه حرارت فعالیت (activity) آنزیم افزایش پیدا می کند ولی پایداری (stability) آن کاهش می یابد.

هرچه پایداری حرارتی (heat stability) آنزیم زیاد باشد نشاسته را با سرعت زیادتری تجزیه می کند . پایداری حرارتی آنزیم ها در آهار گیری های جدید که حرارت بیش از 100 درجه در عملیات به کار می رود.

اخیرا معلوم شده است که هر گاه آنزیم با قدرت معینی را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، می تواند حرارت های 130 – 120 درجه را به مدت کافی تحمل کند و نشاسته را به دکسترین با مخزن ملکولی کم و قابل شستشو تبدیل کند. در محدوده ph معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را ، که این دو محدوده از ph بر یکدیگر منطبق نمی باشند، لذا در انتخاب ph باید دقت کرد ، که شرایط مناسب برای پایداری و فعالیت آنزیم حاصل گردد. بنابراین چون آنزیم نسبت به ph حساس است (6~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، باید ph در حین عملیات کنترل شود . همچنین باید قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را باید کاملاً تخلیه و تمیز کرده و حتی هنگام تمیز کردن ، اسیداستیک هم اضافه کرد تا محیط قلیایی نباشد.

نکته:

عمل آهار گیری معمولاً روی پارچه هایی که باید رنگ رزی شوند و یا پارچه هایی که چاپ ر اکتیو می شوند می شوند ، صورت می گیرد . ولی اگر چاپ با پیگمینت باشد نیازی به آهار گیری نیست ، چون رنگ با سیلندر بر سطح کالا می چسبد و به درون لیف نفوذ نمی کند .

اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلی استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه های پنبه ای آهار نشاسته داشته و معمولاً کثیف هستند ، عملیات آهار گیری( در صورت نیاز ) و پخت و سفید گری ( در صورت سفارش مشتری ) برروی کالا انجام می شود.

تست آهار گیری :

با پاشیدن چند قطره ید روی کالا مشخص می شود:

قبل از آهار گیری .......................لکه های قهوه ای تیره.

بعد از آهار گیری .......................لکه های زرد روشن

اگر رنگی بین این دو حالت باشد یعنی آهار گیری کامل انجام نشده است.



نسخه آهار گیری در سالن:

آنزیم آمیلاز: AL 100 KI 200 = 2 -4 gr/lit صابون دیاداوین 1-2 gr/lit

اسید استیک به میزان کم ( جهت پائین آمدن ph حدود ./5 cc/lit)

دما 70 – 103

PH 6-7

زمان نوع پارچه ( درصد آهار ) ?5? - 20

نسخه آهار گیری در آزمایشگاه :

آنزیم 7 gr/lit KI 200

صابون دیاداوین 2 gr/lit EWN – 01

درمزور به حجم 1 Lit رسانده و یک مقدار آن را داخل ارلن ریخته و پارچه را تماماً در داخل آن می اندازیم تا 20 دقیقه در دمای 70 درجه حرارت می دهیم .









ظهور فیلم:

CD حامل طرح های مختلف پس از اینکه به کارخانه رسید باید تبدیل به فیلم مثبت شود تا بتوان از روی آن شابلون سازی کرد. برای این کار از یک کامپیوتر استفاده می کنند و طرح را در آن باز می کنند و تنظیمات لازم را در آن لحاظ می کنند یعنی طول و عرض فیلم ،فاصله طول و عرض طرح از لبه های فیلم ، Resolotion سرعت چرخش سیلندر Plotter ، زمان Plot گرفتن و ... البته هر چه قدرت تفکیک یا Dpi بیشتر باشد ، زمان بیشتری برای Plot گرفتن به طول می انجامد.

زمان بین 1S-10min وقتی کارهای تنظیمات کامپیوتر به اتمام رسید نوبت plot در می رسد اما از آنجا که این فیلم بسیار به نور حساس هستند پس بقیه کارها باید در تاریکی یا نور بسیار ضعیف زرد یا سبز انجام شود و حتی نور monitor هم باید خاموش شود بنابراین تصویرها را می بندیم بعد به اندازه مورد نیاز از فیلم خام می بریم و روی دستگاه Plotter نصب می کنیم اما در حین نصب فیلم باید دقت شود که فیلم کاملا به سطح سیلندر چسبیده باشد و هیچ هوایی وجود نداشته باشد تا حتی کمی هم برآمده نشود چون در اینصورت، فیلم درست به جای خود رسم نمی شود و اگر حتی به اندازه 0.1mm هم جابجا شود، در هنگام چاپ طرح ها روی هم نمی افتند و خط ایجاد می شود ، همچنین چون Head دستگاه بسیار حساس است باید دقت شود که چسب ها کاملا به سطح چسبیده باشند و لبه نداشته باشند و گرنه هم اینکه فیلم درون دستگاه تکه تکه می شود، هم هد دستگاه خراب می شود.

حالا می توان سرپوش Plotter را بست و چراغها را روشن نمود. بعد از مدت زمان لازم، دستگاه یک سوت می کشد و ما باید شرایط را برای ظهور فیلم مهیا کنیم. یعنی دوباره همه چراغ ها و مانیتور را خاموش کنیم. بعد سرپوش پلاتر را برداریم و فیلم را از دستگاه ظهور فیلم عبور دهیم. البته باید بدانیم که دور سیلندر دستگاه پلاتر 596 RPM می باشد و محیط این سیلندر حدود 120 cm می باشد. دستگاه ظهور فیلم دارای 3 حوضچه می باشد که درون حوضچه اول: ماده ظهور وجود دارد. که به نسبت 3:1 می باشد ینی به ازای 3 قسمت ماده ظهور قسمت آب وجود دارد.

در حوضچه دوم: ماده ثبوت وجود دارد.

در حوضچه سوم: آب وجود دارد که شستشوی فیلم را انجام می دهد.

از ماده ظهور SCR 229, SCR 238 استفاده می شود.

فیلم پس از عبور از حوضچه ها خیس می شود بنابراین از خشک کن که دمش هوای گرم می باشد عبور کند تا خشک شود و از طرف دیگر دستگاه خارج شود. دمای ماده ظهور روی 35 c تنظیم می شود و مدت زمانی که فیلم از دستگاه خارج می شود حدود 150-2min می باشد. حالا که فیلم ها ظهور شدند باید یک روتوش اولیه روی آنها انجام شد چون اگر حتی یک قسمت از فیلم که باید سیاه باشد سیاه نشده باشد، هنگام چاپ از آنجا رنگ عبور نمی کند و پارچه سفیدک می زند بنابراین باید با راپید یا جوهر ضد آب stork که همان SCR56 می باشد ،آن نقطه خالی را پر کنیم.

و یا اگر یک لکه سیاه روی فیلم ایجاد شود یا اگر فیلم در جایی کثیف شود باید یک تیغه آنرا برطرف کرد وگرنه در شابلون از آن نقطه رنگ عبور می کند و پارچه لکه می شود . همه فیلم ها باید چک شوند طول فیلم باید 64cm+1.5mm باشد. چون محیط شابلون روتاری 64cm می باشدو ضخامت مواد (لاک حساس به نور) که به آن زده می شود 1.5mm بعد هم(+) همه فیلم ها را روی هم می گذارند و روی میز چسب می زنند . اما باید دقت شود که همه فیلم ها در یک جهت قرار گیرند و این را از روی دکمه Top که در بالای فیلم ها نوشته شده متوجه می شوند.

برای نمونه گیری آزمایشگاه از شابلون تخت استفاده می شود که اندازه این شابلون ها به اندازه یک فیلم می باشد و برای تنظیم شابلون ها روی هم از دایره استفاده می شود که این دایره ها در این قسمت از کار و بعد از قرار دادن فیلم ها روی هم (با توجه به + ها) زده می شود.

اطلاعات لازم به هر فیلم از لحاظ نام طرح، تاریخ ورود ، تاریخ ظهور ،تعداد رنگ(تعداد فیلم) و ... در چسبی که کنار هر فیلم می چسبانند، می نویسند. همه فیلم هایی که در این کارخانه مصرف شده اند در یک انبار قرار دارد و اگر مشتری فارش طرح چند سال پیش خود را بدهد می توانند از همان فیلم ها استفاده کنند. حتی اگر هنوز شابلون آن طرح باقی مانده باشد نیاز به ساختن شابلون نمی باشد بلکه فقط روتوش شود.

شابلون سازی تخت:

چاپ پاچه در ایران پولین فقط به شیوه روتاری انجام می شود اما وقتی سفارش به کارخانه می آید باید آن را در رنگبندی های مختلف به مشتری نشان داد که برای این کار نیاز به شابلون تخت داریم. برای اینکار: برای هر طرح به تعداد رنگ های آن نیاز به شابلون می باشد. می باشد که به همان تعداد فیلم هم نیاز مندیم که در مرحله قبل این فیلم ها تهیه شده اند .

نیاز به یک فرام یا چهارچوب داریم که در آن توری یا گاز که عموما از جنس Silk یا پلی استر می باشد رار داده و محکم می کشند تا شل نباشد چون اگر شل باشد مشکلاتی ایجاد می کند از جمله:

1- فیلم کاملا روی توری منیت نمی شوند و هنگام عکاسی با کمی فاصله عکس گرفته می شود که در چاپ سبب می شود فیلم ها روی هم نیفتند و طرح خراب شود.

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ایران پولینکاراموزی بررسی شرکت ایران پولینکارورزی بررسی شرکت ایران پولیندانلود گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولینبررسی شرکت ایران پولینشرکتایران پولین

گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز

گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	35 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

دریافت فایل

گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز" title="گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز" />

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه ای مختصر در مورد شرکت تبلیغاتی طراحان دشت سبز

این موسسه در سال 1380 تاسیس شد و موسس آن نیز آقای کاظم جسمانی می باشد و تمامی فعالیتهای این شرکت در زمینه تبلیغات می باشد .

پرسنل این موسسه دارای 4 نفر در قسمت طراحی یک نفر در قسمت خدمات و 3 نفر نیز در قسمت امور فنی مشغول به کار هستند .

لازم به ذکر است که این موسسه به غیر از دفتر مرکزی آن دارای شعبه دیگری در قسمت دیگر شهر می باشد .که اطلاعات کافی از آن شعبه ندارم و همچنین دارای یک کارگاه مجزا برای ساخت تابلو های فلکسی نیز می باشد که تابلو های طراحی شده از چاپ تحویل آن قسمت می شود برای ساخت و همچنین نصب آنها .

مدیریتاین شرکت که خود نیز دارای لیسانس گرافیک است و تمامی کارها باید با ایشان هماهنگ و مورد تایید ایشان قرار بگیرد .



تاریخچه مختصر تبلیغات در مراکز خرید :

شاید یکی از قدیمی ترین اشکال ارتباط ، تبلیغات در مراکز خرید باشد . در روم باستان بازرگانان نمادی از تجارت شان را برای جذب مشتری به نمایش می گذاشتند .

باستان شناسی که پامپی و هر که لانوم را کاویده اند بقایی از نشانه های فلزی تجاری را که توسط آهنگران ساخته شده بودند را یافته اند . آثاری نیز باقی مانده از نشانه های رنگ شده با دست نیز در ورودی مغازه ها یافت شده است .در طی قرون وسطی بازرگانان به وسیله مدلهایی از کلیدها ، ابزارها ، شمشیرها ، ظروف آشپزخانه ، سفالها و دیگر محصولاتشان به تبلیغ کالای خود می پردازند .

از آنجا که بیشتر مشتریان بی سواد بودند لازم بود که از نشانه های استفاده شود که به وضوح قابل فهم باشند .

در طول رنسانس نشانه های مصور در سراسر اروپا پایدار گشت . اینهاد اولین موارد همکارط بین هنرمندان و بازرگانان را تشکیل می دادند . برخی از این علائم و نشانه ها هنوز هم به کار می روند . نشانی که هنوز هم برای مغازه کارگشایی استفاده می شود از سه توپ طالایی تشکیل می شد که در اصل این مغازه ها بانکدار و وام دهنده بودند .

میله راه راه ، نمایانگر مغازه آرایش گران و جراحان بود ، ای« نشانه های مشهود صدها سال است که باقی مانده اند .

در قرن 19 در ایالات متحده مشهرترین نما در مراکز خرید سرخ پوست مغازه سیگار برگ فروشی بود .

این مجسمه چوبی ، 6 فوتی که از چوب کاج با دست تراشیده شده بود . که معمولاً همه کسانی که مجسمه صبوری که کشتی را می راشیده اند ، می ساختند . این مجسمه به شکل واقعی رنگ شده بودند و در آستانه مغازه سیگار برگ فروشی نصب شده بودند . کلکسیونرها برآورد می کنند که حدود 20.000 مجسمه سرخ پوست در طول سالهای 1850 تا 1890 تراشیده شده است .

در اوایل قرن 19 بازرگانان از نقاشان علایم ، برای افزایش فروش یاری جستند . و در نخستین روزها صاحبان بعضی از فروشگاهها و تاجران اقلام عمومی منبع دائمی علائم بودند که اغلب بر پایه حروف تایپی تزیینی بنا شده بود . تقریباً در همان زمان ، نام های تجاری (مارک) بر روی شبکه ها ، صندوق ها ، قوطی ها ، شیشه ها ، و تقویم نامه ها نمایان شدند .

تولید کنندگان شروع به تهیه لوازم فروشگاهها با مارک خودشان شدند و نمایش این اقلام بسیار شهرت آور می نمود .

ویترین های شیشه ای در سال 1840 به وجود آمد ، مشتریان فرصت تماشا و تحصین کالاهایی را داشتند که بسیار هوشیارانه و زیرکانه و اغلب به مقدار فراوان در ویترین مغازه ها چیده شده بودند .

در مناطق روستایی نشانها و علایم فلزی یا رنگ شده در انباری ها و آهنگری ها برای تبلیغ محصولات یا خدمات به کار می رفت . ویترین های 3 بعدی تا اوایل قرن بیستم به وجود نیامده بودند . در ابتدا ویترین مغازه ها ظاهری بسیار شلوغ داشتند زیرا که بازرگانان مقادیر زیادی از کالاهای خود راذ به نمایش می گذاشتند تا تنوع زیاد اجناس موجود در مغازه را نشان دهند . سپس در حدود سال 1910 ویترین های سه بعدی دایکات پدیدار گشت و تا سال 1922 تابلوهالی نئونی بسیار فراگیر شده بود .

همانقدر که تکنیک های فروش ، خرده فروشی و بازرگانی پیچیده شده بود به همان میزان نیز تکنیکهای عرضه کالا در مراکز فروش پیچیده شده بودند .ویترین های عرضه کالا در مراکز خرید امروزی یکی از مهمترین کمکها بهئ خرده فروشان می باشد و برای طراحان بسته ها لازم می باشد .

گزارش کار توضیح و بررسی و نتیجه گیری از مدت زمانی است که هر دانشجو در پایان تحصیل خود به عنوان تجربه عملی آنچه در طول تحصیلی آموخته است می باشد .

و اینکه آموخته های خود را به صورت واقعی و حقیقی در بازار کار بتوان عرضه کرد . و آنچه می خوانید گزارشی است از آنچه در دوران کارآموزی گذشته و ائم کار هایی که این دوران انجام داده شده .

موسسه ای که اینجانب در آنجا مشغول به گذراندن واحد کار آموزی بودم شرکت تبلیغاتی در حد متوسط بود که اینجانب تجربیات زیادی در آنجا کسب کردم .

با وجود اینکه مدت سه روز در هفته در آنجا مشغول بودم ولی به اندازه کافی کارهای تبلیغاتی بود برای انجام دادن عمده کارهایی که در این شرکت انجام می شد کلیه امور تبلیغات در تمام زمینه ها بود . از جمله طراحی پوستر – بروشور – کارت ویزیت – کاتالوگ و .....حتی این شرکت مبادرت به ساخت تابلو های تبلیغاتی بزرگ بیلبورد ، فلکسی و بنر نیز می کرد و با شرکت های بزرگی مثل شرکت نفت ایرانول ، شرکت قطار شهری ( مترو) ، باشگاههای ورزشی استقلال و...... مشغول به کار بود که اغلب کارهای تبلیغاتی این شرکت ها را انجام می داد.

در این شرکت غیر از اینجانب تعداد 4 نفر دیگر در قسمت طراحی و چند نفر دیگر نیز در امور فنی و خدمات مشغول به کار بودند که از تجربه آنها نیز استفاده کامل را کردم .

البته در محل کار آموزی ساعتهای بی کاری و فراغت نیز پیش می آمد که اینجانب از آن استفاده کرده و مشغول به فراگیری و تمرین با نرم افزارهایی که آشنایی کامل با آنها را نداشته ام کرده ام که برایم مفید بود .

به دلیل اینکه کار تبلیغات رابطه مستقیم با چاپ دارد و عمده کارهای تبلیغی در پایان در چاپخانه انجام می شود فرصتی بود تا برای تحویل کارهای چاپی و همچنین نظارت بر چاپ به چاپخانه می رفتم و تا حدودی با دستگاههای چاپی آشنایی بیشتری پیدا کردم . و جالبترین دستگاهی که در ین مدت با آن برخورد کردم دستگاه چاپی بود که برای چاپ روکش تابلوهای فلکسی انجام می شد ویژگی های این دستگاه اینگونه بود که دارای طولی حدود چهار یا پنج متر بود که دارای مخزنهای رنگ که دارای 88-16 رنگ بود که هر چه تعداد مخزنها بیشتر می شد کیفیت چاپ بالاتر می رفت و البته قیمت آن نیز بیشتر می شد .

جنس پارچه ای که در آن چاپ صورت می گرفت از جنس برزنت کنف و کتان بود که دارای مقاومت زیادی بود . که قابل شستشو نیز بود و بیشترین کاری که انجام می شود ساخت تابلوهای فلکسی برای شرکت نفت ایرانول بود .

طراحانی که در انجا مشغول کار بودند باید به نرم افزارهای کورل . فتوشاپ و فریهند مسلط باشند که خوشبختانه تا حدودی آشنایی کامل داشتم و کار برایم راحت تر بود .

از مشکلاتی که در آنجا با آن مواجه می شدیم تفاوت سلایق بود که ما را مجبور می کرد به سلیقه ی مشتری و به قولی کار بازاری بکنیم که با آنچه ما در دوران تحصیل آموخته بودیم مقایرت داشت .

از مشکلات دیگر این بود که کار چاپی با آنچه که ما در مانیتور طراحی کرده بودیم تفاوت داشت مانند تفاوت رنگ و قطع و یا غیره که کار پایانی و خروجی گرفته شده .

که بعدها به مرور زمان با کسب تجربه های بیشتر این نواقص نیز جبران شد.

در مورد برنامه روزانه و کارهایی که در طول روز انجام می شد در برگه ای که مربوط به گزارش کار است عنوان کرده ام که به صورت کلی نیز عمده کارهایی نیز انجام شده را ذکر می کنم .

از جمله کارهایی که در این 40 روز انجام دادم تعداد زیادی کارت ویزیت ، تراکت ، تعدادی بروشور ، سربرگ – فاکتور – پاکت و پوستر و البته طراحی فلکسی و غیره ..بود که البته به اتفاق همکارانی که در آنجا با آنها مشغول بودیم انجام می شد .

در مدت زمانی که مشغول به گذراندن کار اموزی بودم هر روز پند جدیدی تجربه می کرده ام و در پایان پی به تفاوت اموخته های تئوری و آنچه در محیط کار و بازار کار با آن مواجه می شدم می بردم و لازم می دانم که به کارهای انجام شده به صورت تک تک توضیحاتی بدهم که خالی از لطف نیست .



اوراق اداری :

از جمله اوراقیست که ادارات یا شرکت ها یا مؤسسات مورد استفاده قرار می گیرند از جمله سربرگ که که در قطعه های A4 و A5 تهیه می شود و برای یاداشت و یا نامه های اداری نوشته شده روی آن مورد استفاده قرار می گیرد که در جنسیت های مختلف است . و بر روی کاغذهای مختلف با اوزان متعدد به کار می رود .



کارت ویزیت :

همانطور که از اسم آن نیز مشخص است کارتی از جنسیتهای مختلف که برای معرفی شخص ، شرکت وو یا موسسه و... است که بنا به جنسیت آن دارای قطعات متعدد است که از طریق جنسیت آنها ارزش آنها نیز متغیر است که به صورت یک رو و دو رو چاپ می شود .





جنسیت کارها نیز به عبارت زیر است :

مقداری با روکش یو وی UV – سلفون مات و براق- مقوای کتان – پلاستیک – لمینت شده و... با بافتهای مختلف .



پاکت :

پاکتی است که سربرگ و نامه های مؤسسات و شرکتها در آن قرار گرفته و ارسال می شود که از جمله سخت ترین اجزاء اوراق اداری است که طراحی می شود . به دلیل اینکه بعد از طراحی باید به شکلهای مختلف دایکات بریده و یا تا شود . که کوچکترین اشتباه باعث می شود کوچک بزرگ و مشکلاتی پیش آورد که سربرگ داخل آن جا نشود یا بزرگ شود و البته جنس کاغذ آنها زخیم تر است .



فولدر :

که شکل انها مانند پرونده هایی معمولی است که اوراق مربوطه داخل آن قرار می گیرد و نگهداری می شود . و دارای قطعهای کوچک و بزرگ است که تنوع ان به نوع طراحی و خلاقیت فردی بستگی دارد که انواع انها را از یکدیگر متمایز می کند .

و به کارهای یاداشت کوچک و بزرگ که امروزه باب شده و از کاغذهای مورد استفاده تهیه می شود که برای یاداشت استفاده می شود .

چندی که لازم به ذکر است این که اوراق اداری تهیه شده باید به گونه ای طراحی شود که از لحاظ طراحی ویا استفاده از رنگ و فرم تا حدودی در یک خانواده قرار گیرد و مشخصات و خصوصیت های آن شرکت و یا مؤسسه به طور کامل در آن مشهود باشد .و به طور واضح شناخته شود .



تراکت :

یکی از ارزان ترین و مؤثرترین ابزارهای تبلیغاتی است که بر روی کاغذهای اغلب ارزان قیمت چاپ می شود .

و دارای توضیحاتی است که مؤسسات شرکتها و یا مغازه ها در مورد محصولات و خدماتی که ارائه می دهند .

به صورت تک رنگ و چند رنگ تهیه می شود و در قطعه های A5 و A4 و یا یک لت و یا چند لت .







پوستر :

البته در مدتی که در محل کار آموزی مشغول بودم تعداد کمی سفارش پوستر داده شد ولی از ابزارهای تبلیغاتی قوی است با پیشینه تاریخی که در قطع بزرگ و در قسمتهای پر جمعیت شهر نصب می شود . و جنبه ی اطلاع رسانی دارد که در چاپخانه بر روی دستگاه چاپ می شود که مانند مواد دیگر که از ان فیلم با ایجاد 70*50 و 50*35 و یا بزرگتر تهیه شده و تعداد زیادی چاپ می شود . که در آن از عکس نیز امروزه در حد فراوان استفاده می شود و کاربرد زیادی دارد .



بروشور و یا کاتالوگ :

در بروشور و کاتالوگ برخلاف پوستر از توضیحات و نوشته های بیشتری استفاده می شود و اطلاع بیشتری در رابطه با محصول و خدمات ارائه شده به مخاطبین می دهد و قطع آن نیز کوچکتر و در تعدادهای بیشتر و لت های گوناگون به کار می رود که مخاطب وقت بیشتری برای مطالعه آن صرف می کند .



نزدیکی حروف به برش

در طراحی دقت کنید که نوشته های خود را زیاد به لبه ی کار نزدیک نگیرید . فاصله لازم تا لبه تا لبه کار در موارد مختلف چون کارت ویزیت ، سربرگ ، لیبل و ... متفاوت است .

دقت در اطن موارد به خاطر در نظر گرفتن دو مسئله است ، یکی اینکه هنگام برش با گیوتین یا دایکات ، نوشته ها برش نخورند و دیگر اینکه بعد از برش ، نوشته از نظر زیبایی خدشه دار نشود . رعایت این نکته به حس زیبایی شناسی طرح بستگی دارد .

البته گاهی یک طراح کار آزموده به عمده حروف را در کادر برش قرار می دهد و این خواسته گاهی به زیبایی بیشتر طرح می انجامد .



درباره طرحهای برداری و طرحهای بیت مپ

اصولاً دو دسته نرم افزارهای گرافیکی وجود دارد . نرم افزارهای برداری و نرم افزارهای بیت مپ . از جمله نرم افزارهای برداری می توان به معروفترین آنها یعنی CorelDraw و Freehand اشاره کرد و از جمله نرم افزارهای بیت مپ از PhotoShop یا Corel photoPaint نام برد .

در نرم افزارهای برداری خط و اشکال بر اساس روابط و فرمولهای ریاضی رسم می شوند بدین معنی که زمان رسم یک دایره ، این دایره کامل بوده و بدون کنگره و رنجه است اما در نرم افزارهای بیت مپ رسم اشکال براساس نقاط تاریک و روشن می باشد . به زبان دیگر هنگامی که یک دایره را در Photoshop که یک نرم افزار بیت مپ است رسم می کنید و با ابزار بزرگ نمایی آن را بزرگ می نمایید ، آنچه مشاهده می شود نقاط تاریک و روشنی است که کنگره دار دیده می شود . اما در نرم افزارهای برداری با بزرگ کردن دایره چنین چیزی مشاهده نمی شود و یک خط کاملاً قوس دار و بدون کنگره دیده می شود ، به همین دلیل بهتر است که خروجی های کار طراحی شده شما از نرم افزارهای برداری باشد به خصوص اگر که حروف و نوشته های ریز در آن وجود دارد .

در غیر این صورت اگر چه ممکن است بعد از چاپ از نظر فردی غیر متخصص ، اشکالی وجود نداشته باشد .، اما چنانچه خروجی همان کار در دو حالت متفاوت با نرم افزارهای بیت مپ و نرم افزارهای برداری گرفته شود ، بعد از چاپ اختلاف را می توانید در حروف و نوشته های زیر به راحتی مشاهده کنید . البته این در حالتی است که نکات فنی دیگر رعایت شده باشد که در قسمتهای مختلف کتاب به آن اشاره شده است .

مراحل اجرای حرفه ای کار طراحی

اجرای حرفه ای هر کار طراحی از قبیل کاتالوگ ، بروشور ، پوستر و ... جدا از بحث خلاقیت و ایده ، شامل مراحل متعددی است که در ادامه و هر بخش به توضیع آن پرداخته شده است . اما در اینجا ، مرور کلی بر این مراحل می کنیم . اولین مرحله انجام هر پروژه طراحی تا چاپ ، در بخش فنی آن استفاده از اورژینال مناسب است . بدین معنی که اگر قرار است عکسی از محصول گرفته شود . بهتر است که این عکس به شکل حرفه ای تهیه گردد و ترجیحا اسلاید باشد . تهیه اسلاید حرفه ای برای این منظور یک سرمایه گذاری بجا و لازم است . با داشتن تصویری مناسب که قابلیت بزرگ شدن در ابعاد مختلف را دارد ، می توان کار را برای پوستر ، بروشور و یا هر درخواست دیگری ، با ابعاد بزرگ انجام داد . بعلاوه فکر آینده را نیز باید کرد. اینکه بعد از اتمام طراحی یک کاتالوگ آیا لازم است که پوستری در ابعاد 70*50 یا 70*100 نیز تهیه شود یا نه . اگر حرکت اولیه ، یعنی تهیه منبع مناسب (اسلاید حرفه ای) با دقت و به جا صورت گرفته باشد . ادامه کار در ابعاد بزرگتر نیز امکان پذیر بوده و لزومی به عکس برداری مجدد نیست . در موارد دیگر ، چنانچه اسکن تصاویر مد نظر باشد ، بهتر است در صورت امکان اسکن حرفه ای با دقت بالاصورت گیرد .

استفاده از نرم افزار مناسب ، همانطور که قبلاً توضیح داده شد ، در مرحله بعدی کار قرار دارد . یعنی کار روی تصاویر در نرم افزارهای برداری مانند CorelDraw یا FreeHand .

بعد از آن نوبت بستن سند ،با آگاهی از ابعاد و اندازه های کاغذ و ماشین حساب و مشخص کردن محلهای برش و تا می رسد .

و سپس مرحله لیتوگرافی و تهیه فیلم و زینک است ، که این مرحله نیز کنترل های مضاعفی را می طلبد . و در آخر ، چاپ و مراحل بعدی آن که بایستی در همه موارد کنترل و نظارت بر آنها صورت گیرد .



تهیه سند برای خروجی

کنترل های طراحی و آماده سازی جهت خروجی

معمولاً وقتی سفارشی از کار فرما گرفته ، و شروع به طراحی می کنیم، بعد از اتودهای مختلف ، به طرح مورد نظر می رسیم .آن را بر روی کاغذ چاپ کرده و یا به صورت فایل به کار فرما نشان می دهیم . احتمالاً کار فرما اصلاحاتی را چه در طرح و چه در نوشته خاطر نشان می کند. اعمال کردن این اصلاحات از طرف شما آغاز می شود تا به طرح نهایی برسید . اکنون کار طراحی شده را به کار فرما نشان می دهید. نسخه چاپی طرح نهایی را به تأیید کتبی کار فرما رسانده و در پرونده خود بایگانی نمایید.گاهی پیش می آید که طرح مورد قبول کارفرما بعد از چاپ مورد تأیید قرار نمی گیرد و چنین بیان میشود که نوشته و یا ... از قلم افتاده است. در این مرحله پس از هزینه های زیاد کار به چاپ رسیده و کسی هم زیر بار نمی رود . بنابر این برای جلوگیری از چنین پیشامدهایی، تایید کتبی کار فرما ضروری است.

بعد از تایید طرح ، سند تایید شده را جلوی روی خود قرار داده و از کار نهایی نسخه ای به نام final تهیه نمایید و در دایرکتوری جداگانه ای قرار دهید بهتر است تاریخ و نام سند خود را به کلمه final اضافه کنید مثلاً 12-3-81final poster تا امکان اشتباه درارسال فایل از بین برود. اکنون از فایل نهایی خود ، یک چاپ با کیفیت بالا تهیه کنید و در تمام مراحل لیتو گرافی و چاپ ، همراه خود داشته باشید.

این کار در کنترلهای متعدد در مراحل مختلف چاپ به کار می آید.



نکات مهم در تهیه سند

هنگام تهیه سند برای خروجی فیلم ، زینک و چاپ همواره بایستی مختلفی را رعایت کرد تا کار نهایی مطلوب تر و خطاها کمتر گردد. ابتدا نکات عمومی را خاطر نشان کرده و سپس به رعایت نکاتی که در چاپ موارد خاص پیش می آید اشاره خواهیم کرد .

1- استفاده از رجیستر

2- استفاده از نمادهای رنگی

3- کنترل دقت عکسها

4- مشخص کرد خط برش وتا

5- قرار دادن کارهایی با رنگ خوری یکسان در زیر هم

6- کنترل عکس ها از نظر CMYK بودن

7- کنترل وجود عکس ها در یک پوشه

8- کنترل رنگ ها از نظر CMYK بودن و درصد آنها

1- استفاده از ریجستر

ریجستر علامتی، معمولاً به شکل بعلاوه یا ضربدر است که درون یک دایره یا چهارضعلی قرار می گیرد. اما اصولاً هر خط نازکی که چهار رنگ باشد را می توان به عنوان ریجستر، جهت کنترل روی هم خوردگی رنگها استفاده کرد. ریجستر در هنگام چاپ به ماشینچی چاپ کمک می کند تا روی هم خوردگی رنگها را با دقت و با استفاده از لوپ کنترل کند. چاپچی ماهر اقدر است بدون استفاده از ریجستر و از روی تصاویر چاپ شده نیز این مسئله را کنترل نماید. اما وجود ریجستر کار را سریعتر و دقیقتر خواهد کرد.

زیاد بودن ضخامت ریجستر دقت در کنترل را کم می کند، همچنین نازکی بیش از حد نیز طوری که در چاپ کمرنگ باشد باعث سختی کنترل می شود.

پیشنهاد می شود که ضخامت ریجسترها را در حدود 1/0 میلی متر بگیرید تا هم نازک بوده و هم دیده شود.

ریجسترها بایستی دارای چهار رنگ (در کار چهاررنگ) با درصد 100 از هر رنگ بوده C=100, M=100, Y=100, K=100 و در کنارها و چهارطرف کار روی سند قرار گیرند. هرچه کار بزرگتر باشد بایستی از ریجسترهای بیشتری استفاده کرد تا هنگام چاپ تمامی گوشه ها و روی هم خوردگی رنگها را بتوان کنترل کرد.



کنترل دقت عکس ها

کنترل دقت یا رزولوشن عکسهای مورد استفاده در سند.

در نرم افزار فری هند که تصاویر به طور جدا از سند اصلی قرار دارند می توان تصاویر الصاقی را در نرم افزار فتوشاپ کنترل کرد و از درستی آن ها اطمینان حاصل نمود. در نرم افزار COREL نیز می توان خصوصیت تک تک عکس ها را کنترل کرد. این کار را می توان با راست کلیک کردن روی هر عکس و انتخاب Properties انجام داد. چنانچه رزولوشن مشکل داشت، در نرم افزار فتوشاپ تصویر مناسب را آماده و به جای تصویر مورد نظر قرار دهید.



کنترل قرار دادن خط تا و برش

در بسیاری از کارهای چاپی چون کارت ویزیت، سربرگ، جلد کتاب، صفحات داخلی کتاب و ... لازم است که در تهیه سند محل تا و برش را مشخص کنیم. بدین ترتیب خطوط نازکی در حد 1/0 میلی متر در محل های مورد نظر که برش و تا را نمایش می دهند، قرار می دهیم. دقت نمایید که خطوط برش و تا نبایستی در خود کار قرار گیرند بلکه با فاصله ای در بیرون آن جاداده شوند تا در اثر جابجایی در برش، علائم خطوط برش و تا در کار بعد از برش دیده نشوند.





چسب ها

مواد بسته بندی یا کاغذی و مقوایی باید به هم دیگر متصل یا بسته شوند و از چسب برای این منظور استفاده می شود یک صنعت تماماً برای تولید چسب ، سیمان ، صمغ و مواد چسباننده ذوب شونده پایه گذاری شده است . طراحان لازم است که با چسباننده های مختلفی مانند : امولیسیون رزین که برای مقواهای پوشش دار و مواد ذوب شونده که برای پلاستیک ها و ورق های پلاستیک استفاده می شوند . آشنا باشند . آنها همچنین باید از قوانین دولتی مانند قوانین حمل و نقل برای استفاده از چنین چسبهایی در بسته بندی مواد غذایی آگاه باشند .

به طور کلی مواد مصرفی در بسته بندی مقوایی و کاغذی سه نوع می باشد :

1- مواد فلزی 2- مواد شیمیایی 3- مواد پلاستیکی و متفرقه

1- مواد فلزی : شامل انواع منگنه ها می باشند که اغلب از جنس آهن بوده که برای جلوگیری از زنگ زدن آنها و کاهش احتمالی خوردگی ، افزایش مقاومت و .... با آلیاژهای مختلفی آب کاری و پوشانده می شوند . به غیر از منگنه ها ممکن است از تسمه های فلزی و نرم نیز استفاده شود ولی در صورت وجود تسمه پلاستیکی استفاده از تسمه فلزی توسیه نمی شود .

2- مواد شیمیایی : شامل انواع مایع و نواری می باشند .

در طراحی و ساخت بسته ها همواره سعی می نمایند طوری عمل شود که از حداقل اتصالات استفاده گردد زیرا :

- از بکار بردن مواد مصرفی که اغلب هزینه زیادی در بر دارد ، جلوگیری شود .

- در وقت مونتاژ و ساخت صرفه جویی گردد .

- نقطه ضعف اکثر بسته های ساخته شده در محل اتصال آنها است .

1- چسب مایع – عبارتند از : چسب های معدنی – آلی طبیعی – آلی مصنوعی

چسب های مایع :

1- برای دوام بیشتر و حمل و نقل ساده .

2- در موقع استفاده به موارد زیر دقت شود .

2-1- غلظت . 2-2- زمان لازم برای خشک شدن . 2-3 یک نواختی .2-4- دما . 2-5- رطوبت محیط 2-6- میزان آغشتگی .2-7- میزان نفوذ .2-8- فشار لازم برای چسبیدن و آغشته شدن تمام .

2- چسب هادی نواری :

عبارتند از : نوار چسبهای پارچه ای - لاستیگی – فلزی – کاغذی

سطح چسب های نواری : به دو شکل خود چسب و آب چسب می باشند . هنگام استفاده به موارد زیر باید توجه کرد .

1- سطح بسته عاری از گرد و غبار باشد .

2- نوار چسب ها بطور مساوی در دو لبه و بدون چین و چروک استفاده شوند .

3- هنگام چسباندن به استانداردهای بسته بندی با توجه به نوع کالا توجه شود .

4- پهنای اتصال نوار چسب به کار رفته نباید کمتر از 30 میلیمتر باشد .



3- مواد پلاستیکی و متفرقه :

مواد پلاستیکی شامل ، تسمه ها ، دگمه ها ، اتصالات ، دستگیره ها و غیره می باشند . مواد متفرقه مانند قیود ، نبشی ها و گوشه های چوب ، پلاستیکی و به ندرت فلزی در گوشه ها و زوایا و ستون ها برای افزایش استحکام یا اتصال مقوا ، در تهیه بسته های سخت و سنگین نیز می تواند جزو مواد مصرفی به حصاب آیند .

منگنه ها :

1- تحت زاویه زاویه 45 درجه که بیشترین استحکام را به وجود می آورند استفاده شود .

2- عمق نفوذ منگنه ، تعداد منگنه ، فاصسله منگنه ها از هم ، نوع و اندازه منگنه ، فاصله از لبه کاغذ و مقوا و ضخامت مقوا توجه کرد .

گزارش کاراموزی در شرکت طراحان دشت سبزکاراموزی در شرکت طراحان دشت سبزکارورزی در شرکت طراحان دشت سبزدانلود گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبزشرکت طراحان دشت سبزشرکتطراحاندشت سبز

گزارش کارآموزی در شرکت آب و فاضلاب

گزارش کارآموزی در شرکت آب و فاضلاب در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	64 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	53

دریافت فایل

گزارش کارآموزی در شرکت آب و فاضلاب" title="گزارش کارآموزی در شرکت آب و فاضلاب" />

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت آب و فاضلاب در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

1) تاریخچه فعالیت شرکت :

شرکت آب و فاضلاب غرب استان تهران در تاریخ 31/3/71 به صورت شرکت سهامی خاص تأسیس شده و شماره 91000 مورخ 31/3/1371 در اداره کل ثبت شرکت ها و مالکیت صنعتی شهرستان کرج به ثبت رسیده است شرکت در تاریخ 31/3/71 با انتقال اموال و دارایی ها و تأسیسات آب مشروب از شرکت ها و دستگاههای قلبی و چهارچوب قانون نشان شرکت های آب و فاضلاب و قانون تجارت آغاز به کار کرد.



2) فعالیت اصلی شرکت :

موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 2 اساسنامه ایجاد و بهره برداری از تاسیسات مربوط به توزیع آب شهری و همچنین جمع آوری و انتقال و تصفیه فاضلاب در داخل محدوده قانونی شهرها و امورات تابعه است .

3) وضعیت اشتغال :

تعداد کارکنان دائم و موقت با شرح ذیل می باشد :



شرح 30/12/83 29/12/82

کارکنان دائم 686 نفر 708 نفر

کارکنان شرکت خدماتی 50 نفر 193 نفر

2) مبنای تهیه صورتهای مالی :

بر اساس قانون تشکیل شرکتهای آب و فاضلاب یکبار به تاریخ 29/12/71 و بعداً تحویل آبرسانیها در خصوص کلیه دارائیها تجدید ارزیابی شده و صورتهای مالی از آن تاریخ اساساً بر بهای تمام شده تاریخی تهیه و در موارد تخصصی از ارزش های جاری نیز استفاده شده است .

3) خلاصه اهم رویه های حسابداری :

1-3 موجودی مواد و کالا = موجودی مواد و کالا به اقل بهای تمام شده و خالص ارزش فروش گروه های اقلام مشابه ارزشیابی در صورت فزونی بهای تمام شده نسبت به خالص ارزش فروش مابه التفاوت به عنوان ذخیره کاهش ارزش موجودی شناسایی می شود بهای تمام شده موجودیها با به کارگیری روش میانگین تعیین می گردد.

2-3 سرمایه گذاریها = سرمایه گذاری های بلند مدت به بهای تمام شده پس از کسر هر گونه ذخیره بابت کاهش دائمی در ارزش هر یک از سرمایه گذاریها ارزشیابی می شود در آمد حاصل از سرمایه گذاریها در زمان تصویب سود توسط مجمع عمومی صاحبان سهام شرکت سرمایه پذیر ( تا تاریخ ترازنامه ) شناسایی می شود .

3-3 دارائیهای ثابت شهود :

1-3-3 نحوه ثبت دارائیهای ثابت = دارائیهای ثابت شهود بر مبنای بهای تمام شده در حسابها ثبت می شود .

مخارج بهسازی و تعمیرات اساسی که باعث افزایش قابل ملاحظه درخواست یا عمر مفید دارائی های ثابت یا بهبود اساسی در کیفیت بازدهی آنها می گردد . در صورتیکه مبلغ آن با اهمت به عنوان مخارج سرمایه هایی محصوب و طی عمر مفید باقی مانده دارائیهای مربوطه مستهلک می شود .

هزینه های نگه داری و تعمیرات جزئی که به منظور حفظ یا ترمیم منافع اقتصادی مورد انتظار واحد تجاری از استانداردهای عملکرد ارزیابی دارایی اولیه انجام می شود. هنگام وقوع به عنوان هزینه های اجرایی تلقی و به حساب سود و زیان دوره منظور می گردد.

دارایی های ثابت مشهود ایجاد یا خریداری شده از محل منابع طرح های عمرانی و ةیا سایر کمک ها در صورت اطمینان از احراز شرایط تا قبل از اتمان طرح تحت عنوان پروژه های در در جریان تکمیل در حسابها منعکس و پس از اتمام طرح و آغاز بهره برداری به حساب دارائی های ثابت مشه ود شرکت منظور می گردد.

اقساط :

مثلاً یک دارائی قبل از پایان عمر مفید خود از رده خارج شده از قبیل شکستن و آتش سوزی و ... با نظر کارشناسی هر شماره پلاکی را که در آن وارد می کنیم در ان هنگام استهلاک محاسبه نمی شود و اقساط انجام می گیرد.

اگر دارایی بلااستفاده باشد 30% مبلغ استهلاک برای آن در نظر می گیریم .

3) دارایی با قیمت 500 تومان باید 5 ساله مستهلک شود اگر بلا استفاده باشد به این ترتیب محاسبه می شود =

3=30%×100=5×500

نحوه ثبت یک پروژه در شرکت و عملیات مالی :

کارفرما

ارکان اصلی پیمانکاری پیمانکار

قرارداد ( طول مدت آن بیش از یک سال است)

مرحله 1) مطالعات مقدماتی طرح :

اگر مخارج مطالعات مقدماتی مبلغ 1.200.000 فرض می شود در دفتر روزنامه کارفرما به شرح ذیل ثبت زده می شود .

دفتر پیمانکار دفتر کارفرما

ثبتی ندارد هزینه مطالعات طرح 1.200.000

پرداخت بابت مطالعات مقدماتی بانک طرح 1.200.000

مرحله 2) مطالعات تفضیلی طرح که همانند ثبت بالا زده می شود.

مرحله 3) اجرای طرح

1) ارجاع کار به پیمانکار

دعوت از پیمانکاران برای اجرای طرح = در صورتی که مخارج چاپ آگهی مناقصه و دعوت از پیمانکاران 900.000 ریال فرض می شود ثبت آن به شرح ذیل است :

دفتر پیمانکار دفتر کارفرما

ثبتی ندارد هزینه مطالعاتی طرحی 90.000

پرداخت بابت درج آگهی بانک 90.000

فروش ةیا توزیع اسناد و ملاک مثبته = اگر فرض شود که پیمانکار برای خرطد اسناد شرکت در مناقصه مبلغ 30.000 ریال به مهندسان مشاور پردات کند ثبت آن به شرح ذیل است :

دفتر پیمانکار دفتر کارفرما

هزینه شرکت در مناقصه 30.000

خرید اسناد شرکت در مناقصه بانک 30.000 ثبتی ندارد



شرکت در مناقصه :

بانکها معمولاً برای مورد مناقصه شرکت در مناقصه در قبال وثیقه غیر نقدی حداقل 2% بیش از مبلغ ضمانتنامه وثیقه دریافت می کنند اگر مبلغ ضمانتنامه 500.000 ریال ( معادل 5% مبلغ پیمان ) و کارفرد صدور آن 25.000 فرض شود ثبت آن در صفحه بعد :

دفتر پیمانکار دفتر کارفرما

هزینه شرکت در مناقصه 25.000 ثبتی ندارد

کارفرد بانک بابت صدور ضمانتنامه شرکت در مناقصه بانک 25.000

ح انتظامی – ضمانتنامه شرکت در مناقصه 500.000

نحوه پرداخت صورت وضعیت عملیات پیمانکاری :

با توجه به گسترش بافت شهری شرکت آب و فاضلاب طبق برنامه های از قبل تعیین شده اقدام به ایجاد هر یک از مراحل خط تولید آب می نماید .

ایجاد این چنین تأسیساتی پس از عدد قرار داد توسط امور بازرگانی و قراردادهای شرکت به پیمانکار واگذار شده و مراحل اجرا توسط پیمانکار به نظارت مهندسین مستقر در معاونت فنی به صورت وضعیت های تأیید شده به معاونت مالی و پشتیبانی ارجاع می گردد در مرحله بعدی صورت وضعیت توسط کارشناسان اداره صدور اسناد مورد تزه و تحلیل قرار گرفته و پس از اطمینان از صحت کار اقدام با صدور سند می نماید.

ثبت زیر مربوط به یک صورت وضعیت می باشد .

پروژه در جریان تکمیل (شماره1) * *

10% حسن انجام کار * * *

بیمه * * *

مالیات * * *

پیش پرداخت * * *

خالص صورت وضعیت * * *

پروژه در سال اجرا تا پایان عملظیات در دفاتر امور مالی به صورت در جریان تکمیل ثبت و تا پایان پروژه و تحویل قطعی همین روند ادامه پیدا می کند.

در مرحله تحویل قطعی پروژه عملیات جهت در دفاتر امور مالی :

تأسیسات ( هر یک از مراحل ) * *

پروژه در جریان تکمیل * *

در هر یک از صورت وضعیتهای پیمانکار 10% به عنوان جسن انجام کار کسر و حسابی به نام سپرده حسن انجام کار ثبت گردیده و پس از تحویل پروژه 5% از 1% کسر شده به پیمانکار مسترد می گردد .

کدینگ

گروه – کل – معین – تفضیلی



حسابداری

اسناد – مرور حسابها – تغییر سال مالی – گزارشات جامع – تسهیلات

روی گزینه صدور اسناد کلیک کرده و سند خود را ابتدا با مشخص کردن شمار عطف ( شماره سند) به ثبت می رسانیم .



ممیزی :

یکی از فعالیـ آن در خصوص پرداخت اجاره به کسانی که ساختمان خود را در اختیار شرکت قرار داده اند تا از آن استفاده کنند .

ابتدا مدرک که در آن درخواست اجاره کرده اند تا به آن اشخاص که ساختمان خود را در اختیار شرکت آنها گذاشته از هزینه اجاره به آنها پرداخت کنند مشاهده می کنیم ابتدا تاریخ آن را با آن قرارداد منعقد شده بررسی کرده اگر تاریخ قرارداد گذشته باشد آن را ثبت نمی

کنیم تا پرداخت شود. اگر تاریخ منعقد شده 1 ماه باشد هزینه اجاره آن را برای یک ماه حساب می کنیم ولی اگر برای سه یا چهار ماه به تعداد ماه های پرداخت نشده حساب می کنیم .

گزارش کاراموزی در شرکت آب و فاضلابکاراموزی در شرکت آب و فاضلابکارورزی در شرکت آب و فاضلابدانلود گزارش کارآموزی در شرکت آب و فاضلابشرکت آب و فاضلابشرکتآب و فاضلاب